Print bookPrint book

ТОиР 4.0

Site: ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР
Course: ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР
Book: ТОиР 4.0
Printed by:
Date: Sunday, 7 June 2020, 8:35 AM

ШКОЛА ТОИР 4.0

Цифровизация, цифровая трансформация, Индустрия 4.0, цифровые двойники и интернет вещей, четвертая промышленная революция — эти термины появляются в нашей жизни все чаще и чаще. Но, как правило, они появляются и уходят, не затрагивая область ТОиР. И мы, погруженные в борьбу с отказами и простоями оборудования, выдыхаем, то ли с сожалением, то ли с облегчением… И правда, своих проблем хватает, не до цифровизации. Вот, начали внедрять (далее подставить нужное: SAP, 1C:ТОИР, Microsoft Dynamics…), до сих пор в себя прийти не можем. 

Тем не менее, в глубине души мы понимаем, что выживет только тот, кто сможет приспособиться к изменяющейся среде. А внешняя меняется очень и очень быстро. И постепенно изменения доходят и до ТОиР. Изменения рождают сопротивление коллектива, потому что не хочется в очередной раз наступать на те же грабли внедрения чего-либо по указке сверху без должной подготовки; потому что есть опасения, что добавится нагрузка сверх существующей без соответствующей мотивации; есть страх оказаться некомпетентным в новых процессах, и, как следствие, быть уволенным.

Согласны?

Но хотим вас со всей ответственностью предупредить. Просто так взять, и перейти к цифровой трансформации сервиса и внедрить Индустрию 4.0 на неподготовленный ТОиР не получится.

Для начала необходимо освоить базовые практики обслуживания, такие как эксплуатация до отказа, как плановые ремонты по времени и по состоянию. Научиться интегрировать процессы эксплуатации и сервиса оборудования в рамках методик обслуживания по надежности и рискам.

Несомненно, нужно научиться азбуке процессов разрушения и развития отказов.

Развить навык поиска коренных причин отказов оборудования.

Постигнуть смысл цели управления производственными активами.


школа ТОИР 4.0

Общаясь с людьми на разных предприятиях и видя потребности специалистов, занимающихся организацией и проведением технического обслуживания и ремонта, отвечающих за управление производственными активами, мы решили в 2020 году запустить новый информационно-образовательный проект «ТОИР 4.0», где и будем учить перечисленным выше практикам. 

Этот проект призван шаг за шагом поднимать общий уровень культуры технического обслуживания и готовить бизнес-процессы ТОиР к работе в условиях четвертой промышленной революции. Мы будем вести регулярную публикацию материалов о базовых вопросах надежности, точного технического обслуживания, планирования, управления активами, сервисных стратегиях и тактиках.

На главной странице нашего сайта https://toir.pro/ есть форма подписки на новости ШКОЛЫ ТОИР 4.0. Подписка и все материалы, распространяемые по этой подписке — бесплатные. 

Несомненно, самостоятельное изучение материалов рассылки не сможет заменить очное обучение на тренингах по ТОиР, которые мы с этого года начинаем проводить в открытом формате в Санкт-Петербурге (смотрите расписание ближайших тренингов на нашем сайте — https://toir.pro/local/crw/index.php?cid=156). Тем не менее, чтение нашей рассылки поможет вам определить вектор развития как ваших компетенций, так и всей службы ТОиР на вашем производстве, расширить ваш кругозор в области лучших сервисных практик.

Так что подписывайтесь, и давайте меняться вместе, готовясь жить в условиях быстрых изменений и новых технологий в ТОиР. 

    ЧТО ТАКОЕ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТОИР

    Этой статьей мы начинаем серию уроков «ШКОЛЫ ТОИР 4.0».

    Все уроки будут разными по уровню сложности и предназначаться как для тех, кто только начинает свой путь в области обслуживания и ремонта промышленного оборудования, так и для тех, что уже не на словах знает, что такое надежность, P-F интервал и предиктивная аналитика.

    Но для начала, во вводной части, хочется поговорить, о том, что такое ТОиР. Для многих этот термин незнаком. Кто-то знает эту сферу деятельности как «сервис», «техническое обслуживание и ремонт», «служба главного механика», особо продвинутые используют в своем лексиконе «maintenance».

    Вот конкретный пример из письма нашего читателя (орфография и пунктуация автора сохранены):


    «сейчас очень много словоблудия о "цифровизации 4.0" = многие произносящие на тренингах и семинарах сами не понимают повторяемые как заклинание лозунги.

    область ТОиР"... а это что ещё за область ?

    Всегда были текущий осмотр перед началом работы и обслуживание во время работы, плановый предупредительный ремонт и получение немедицинского спирта* для протирки контактов... Спирт этиловый хотят подвергнуть цифровизации 4.0 и заменить на изоПропил?»

    Мысль о цифровизации этилового спирта, конечно, интересная. Но мы все же начнем с выяснения того, что такое ТОиР, для чего он нужен, и как им можно управлять.


    ***

    Выделим четыре основных определения и посмотрим эволюцию их развития с момента возникновения до сегодняшнего дня. Как менялось представление о том, что такое:

    1. ТОиР
    2. Система ТОиР
    3. Система управления ТОиР
    4. Информационная система управления ТОиР


    50-60 гг
    В сегодняшнем понимании система технического обслуживания и ремонтов промышленного оборудования в нашей стране начала складываться в 50-60-х годах, когда после окончания Великой Отечественной войны начался резкий рост металлургических предприятий, использующих одинаковые технологии и оборудование. Стали появляться первые статистические данные об отказах оборудования, что позволило сформировать рекомендации о периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов; организации, планирования и выполнения ремонтов; отчётности о проведении ремонтов; обеспечения запасными частями и др. Систематизированы ремонтные термины, определены формы технической документации, содержание типовых и специфических работ, выполняемых при плановых ремонтах металлургического оборудования.

    1976 год

    ГОСТ 21623-76 «СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ. ПОКАЗАТЕЛИ ДЛЯ ОЦЕНКИ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ. Термины и определения»

    Стандарт не дает определения системе ТОиР, но приводит подробные описания показателей для оценки ремонтопригодности, такие как:

    • вероятность выполнения ремонта в заданное время;
    • время технического обслуживания и ремонта;
    • продолжительность видов технического обслуживания и ремонтов;
    • стоимость видов ремонтов;
    • трудоемкость видов ремонтов и др.

    Кстати, поток создания ценности, полезное время, бережливое производство — все это придумано до нас. Вот скриншот из этого ГОСТа 1976 года:

    ГОСТ ТОИР


    1978 год

    ГОСТ 18322-78. «СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ. Термины и определения»

    Техническое обслуживание: комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

    Ремонт комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

    Система технического обслуживания и ремонта техники: совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему.


    2016 год

    ГОСТ 18322-2016 «СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ. Термины и определения»

    Техническое обслуживание; ТО (maintenance): Комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

    Ремонт (repair): Комплекс технологических операций и организационных действий по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса объекта и/или его составных частей.

    Система технического обслуживания и ремонта (maintenance and repair system): Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления (качества либо эксплуатационных характеристик) объектов, входящих в эту систему.

    То есть в этом ГОСТе Техническое обслуживание описывается отдельно, ремонт — отдельно, и дано определение системе, которая призвана обеспечивать выполнение технического обслуживания и ремонта.  В основе этой системы лежит некая концепция (не уточняется какая), и работает эта система по определенным правилам (не уточняется по каким):

    Концепция технического обслуживания и ремонта (maintenance and repair concept): Основополагающие принципы по организации и проведению технического обслуживания и ремонта.

    Правила технического обслуживания (ремонта) (maintenance (repair) policy)): Основные положения и практические указания по организации и проведению технического обслуживания (ремонта).

    Иногда набор этих положений и указаний по организации и проведению технического обслуживания называют методическим обеспечением ТОиР. О составе и содержании методического обеспечения ТОиР мы поговорим в другом уроке нашей школы.

    Об управлении системой ТОиР в этом ГОСТе нет ни слова.

    Рассмотрим другой стандарт.


    ГОСТ 57329-2016 «СИСТЕМЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ АВТОМАТИЗАЦИИ И ИНТЕГРАЦИЯ. Системы технического обслуживания и ремонта. Термины и определения»

    Вероятно, в связи с тем, что этот ГОСТ посвящен системам промышленной автоматизации, в него включено определение управления ТОиР, а само определение технического обслуживания и ремонта дается в ключе управления надежностью. Обратите внимание, что техническое обслуживание и ремонт, из комплекса технологических операций и организационных действий (см. ГОСТ 18322-2016), в этом стандарте превратилось совокупность технических и организационных мероприятий, служащих для осознанного восстановления и поддержания работоспособности оборудования (вводится понятие функции актива).

    Техническое обслуживание и ремонт (maintenance): Совокупность технических и административных мероприятий, включая оперативно-диспетчерские, по поддержанию или восстановлению работоспособности оборудования в процессе эксплуатации, в том числе его опробование, испытание, наладка и регулирование, предполагающее содержание и восстановление устройства, поддержание его в состоянии, в котором оно способно выполнять требуемые функции.

    Управление техническим обслуживанием и ремонтом (maintenance management): Действия руководства, направленные на определение целей, стратегии и обязанностей в части технического обслуживания и ремонта, а также на их осуществление с помощью таких средств, как планирование, контроль, и совершенствование деятельности по техническому обслуживанию и ремонту и учету расходования ресурсов.

    Примечание: Управление техническим обслуживанием и ремонтом также включает составление планов-графиков выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту, формирование заданий на выполнение работ, определение требуемых ресурсов (по номенклатуре и количеству), а также контроль расходования материальных и иных ресурсов (в том числе учет выполненных замен изделий и агрегатов, отслеживание их движения и др.)

    Таким образом, в этом ГОСТе появилось понятие управления ТОиР, но пропало понятие системы.


    ***

    Несомненно, есть и другие ГОСТы и определения. Желающие могут найти соответствующие стандарты и изучить вопрос более углубленно. Наша же задача — дать объяснение базовых понятий, вокруг которых далее будет строиться учебный курс.


    1. ТОИР

    Что такое ТОиР

    Определим для себя ТОиР как совокупность мероприятий по поддержанию или восстановлению состояния оборудования, в котором оно способно выполнять требуемые функции.

    К этим процессам отнесем монтаж, наладку, настройку, ремонт, техническое обслуживание, модернизацию, мониторинг и диагностику состояния.

    Но на производстве эти процессы не могут выполняться сами по себе. Они всегда будут являться частью других взаимосвязанных процессов, то есть частью единой системы ТОиР.

    И, что немаловажно, необходимо полное понимание, для чего оборудования должно выполнять требуемые от него функции и в каком объеме.


    2. СИСТЕМА ТОиР

    Система ТОиР

    Система ТОиР включает в себя все, что необходимо для монтажа, наладки, настройки и других работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

    К системе ТОиР относятся:

    Объекты ТОиР (производственные активы) — то оборудование и другие активы, которые должны выполнять свои функции с целью удовлетворения потребности компании.

    Средства ТОиР — инструмент, приборы, запасные части и материалы, которые позволяют выполнять работы по поддержанию оборудования в требуемом состоянии.

    Инженерно-технический персонал — люди, которые компетентны выполнять работы по поддержанию оборудования в требуемом состоянии с помощью средств ТОиР.

    Техническая документация — чертежи, справочники, инструкции, технологические карты по ремонту и другие документы, которые регламентируют порядок и качество выполнения работ по поддержанию требуемого состояния оборудования.

    Программное обеспечение, позволяющее автоматизировать процессы ТОиР. Формально сюда могут быть отнесены любые IT-средства, служащие для работы с данными о состоянии оборудования и выполняемых на нем работах, от электронных таблиц Excel, до диспетчерских программ и программ мониторинга и диагностики состояния оборудования, до сложных EAM систем. Об этом мы тоже поговорим в других уроках нашей школы.  


    3. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТОиР

    Система управления ТОиР

    Первые шаги, положившие начало развитию системного анализа, были сделаны античными астрономами. Не обладая средствами, с помощью которых можно было бы влиять на динамику изучаемых систем, они были вынуждены ограничить свой анализ лишь наблюдением, классификацией и возможно синтезом. Другими словами, их роль была пассивной: они были вынуждены ограничиться только наблюдениями каких-то процессов, не имея возможности ими управлять, чего, в общем-то, от них и не требовалось, так как повышение эффективности небесных тел явно не входило в их обязанности.

    Для повышения эффективности производственных активов мы должны спуститься с неба на землю и сменить роль наблюдателя на активную роль управляющего сервисными процессами, поскольку именно он генерирует соответствующие внешние воздействия, гарантирующие удовлетворительное поведение системы.

    Все процессы по поддержанию требуемого состояния оборудования, должны быть реализованы в виде конкретных мероприятий, которые обязаны выполняться точно в срок и в требуемом объеме в заданной системе ТОиР, то есть в существующих условиях: при заданном бюджете, текущем персонале, складской логистике, библиотеке технической документации, оснащении рабочих мест и пр.

    Для того, чтобы эти мероприятия были реализованы, все процессы должны быть управляемыми.

    Определим, что такое управление или управленческий процесс.

    Управленческий процесс — это непрерывная последовательность разработки, утверждения и реализации решений.

    На основании чего строится принятие решений в ТОиР? Что лежит в основе управленческих решений?

    Рекомендации по всем этим вопросам даются в стандарте, который в мире известен как ISO 55000, а в России — это ГОСТР 55.0.00—2014/ИСО 55000:2014.

    Этот документ совершает переворот в техническом обслуживании, так как промышленное оборудование теперь рассматривается не как объект ремонта, а как производственный актив, результаты эксплуатации которого, затраты, связанные с его обслуживанием и связанные с ним потенциальные риски в своей сумме определяют ценность актива для целей организации. Соответственнно, все решения, связанные с управлением активами, должны быть направлены на достижение целей организации.

    Таким образом, в соответствии со стандартом  ISO 55000, для эффективного управления активами, все решения должны приниматься на основании:

    1. Данных о выполненных работах
    2. Оценки состояния оборудования
    3. Результатов анализа причин нежелательных событий
    4. Динамики изменения ключевых показателей эффективности
    5. Требуемой надежности оборудования.
    6. Стоимости эксплуатации, ремонтов и технического обслуживания оборудования
    7. Контекста организации (в том числе интереса всех заинтересованных сторон)
    8. Внешних факторов, влияющих на организацию


    Более подробно об этих критериях для принятия решения, а также о стандарте ISO 55000 мы поговорим с вами на следующих уроках.


    ***

    4. ИНФОРМАЦИОННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТОИР

    Информационная система управления ТОиР создана для автоматизации процессов управления техническим обслуживанием и ремонтами. Согласитесь, что информационные системы могут гораздо быстрее и качественнее обрабатывать большое количество данных, мгновенно фиксировать изменения и выдавать отчеты и прогнозы.

    Кроме того, информационная система управления ТОиР может быть интегрирована с другими автоматизированными системами предприятия, обеспечивая тем самым эффективное взаимодействие всех служб, имеющих отношение к управлению активами (в первую очередь финансовые, снабженческие, складские, HR).

    О различных классах информационных систем, о требуемом функционале и о процессах внедрения информационных систем управления ТОиР мы поговорим позже. 


    ***

    Он же ТОиР, он же СЕРВИС, он же MAINTENANCE

    На примере терминов и определений, используемых в ГОСТах, мы посмотрели, как развивался ТОиР и как производственное оборудование прошло путь от объекта ремонта до производственного актива. 

    К слову сказать, термин "ТОиР" не является очень распространенным. Часто эту область деятельности называют "техническим сервисом", "сервисом", или просто "maintenance".

    Теперь посмотрим, какое место ТОиР должен занимать сегодня на производстве. 

    Технический сервис на современном производстве

    Современный ТОиР оказывает влияние на все бизнес-процессы производства:

    • ремонтопригодность оборудования закладывается на этапе его проектирования;
    • доступность и удобство технического обслуживания учитывается в конструкции оборудования;
    • надежность оборудования служит надежности производства;
    • планы на техническое обслуживание интегрируются с производственными планами;
    • снижение рисков в сервисе приводит к снижению производственных рисков;
    • техническая готовность оборудования обеспечивает выполнение производственных задач;
    • и пр.

    Так и хочется сказать, что тот, кто управляет надежностью оборудования — тот управляет миром! Но будем скромнее, и продолжим изучать способы влияния на мир в следующем уроке!

    НАСКОЛЬКО ПОДРОБНО ДОЛЖНА БЫТЬ СПЛАНИРОВАНА РАБОТА ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ?

    ЦЕЛЬ ПЛАНИРОВАНИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

    Все работы по техническому обслуживанию требуют плана, который позволяет исполнителю работы выполнить её правильно, безопасно, в минимально возможные сроки и с наименьшими затратами. Выбор информации и деталей, которые входят в план работ по техническому обслуживанию, жизненно важен для его успеха. Опустите необходимые детали и факты, и вы увеличите риск ошибки при её выполнение, потери времени и материалов. План, составленный с необходимой точностью и детализацией, позволяет работе по техническому обслуживанию выполняться удивительно хорошо и иметь наименьшую себестоимость и временные затраты. Это важно понимать инженерам по планированию и всему персоналу по обслуживанию, включая руководство.

    При отсутствии плана техническое обслуживание приносит неприятности и стресс для всех заинтересованных лиц. Все виды работ в ТОиР требуют полностью детального планирования для того, чтобы:

    1. гарантировать, что работа идет правильно и безотказно от начала до конца;
    2. убедиться, что работа выполнена без ошибок;
    3.  привести оборудование к заданным техническим параметрам, согласованными с его техническими и эксплуатационными характеристиками;
    4.  минимизировать стоимость работы;
    5. обеспечить координацию между сторонами, участвующими в работе или затронутыми ею;
    6. выполнить работы безопасным образом в минимальное время.

    Все вышесказанное дает нам возможность понять, насколько хорошо запланирована, подготовлена и выполнена работа по техническому обслуживанию.

    Планирование работы по техническому обслуживанию — это совсем не то же самое, что создание графика технического обслуживания или плана обслуживания на жизненный цикл оборудования, годового или квартального плана.

    Для того, чтобы наглядно продемонстрировать разницу между планом и составлением графика работ, используем аналогию с отпуском:

    • планирование — это то, что вы кладете в чемодан для поездки, понимая, как вы проведёте своё время;
    • графикование — это покупка билета и бронирование гостиницы на конкретный день после подписания вашего заявления на отпуск.


    Вы должны быть хорошо подготовлены к событиям, которые произойдут в пункте назначения, например, для ныряния в море на глубину вам необходимо научиться плавать и купить себе маску с ластами, и вы также должны скоординировать свои действия в конкретный момент времени для того, чтобы добраться до места назначения.

    И планирование, и графикование вместе должны быть выполнены хорошо.

    Только планирование может сделать работу по техническому обслуживанию успешной, графикование не влияет на то, насколько хорошо работа в конечном итоге выполнена.

    На самом деле, плохой график разрушит хорошо спланированную работу по техническому обслуживанию, а отличный график не может спасти плохо спланированную работу.

    Графикование — это составление расписания и координация ресурсов, и оно может быть выполнено только после подготовки плана. То, что не запланировано, не может быть поставлено в график работ. Если что-то упущено из плана, графикование и координация не могут исправить эту ошибку. Когда план плохой или неправильный — результат работы всегда будет плохим и неправильным. Следовательно, правильное и тщательное планирование является основой успеха выполнения работы. Стоит потратить очень много усилий для того, чтобы правильно составить план работ и подготовить его выполнение


    ЧТО ДОЛЖЕН ДЕЛАТЬ ИНЖЕНЕР ПО ПЛАНИРОВАНИЮ

     

    ПАКЕТ ЗАДАНИЙ НА ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ


    Все инженеры по планированию производят продукт — пакет заданий (заявка или заказ на работу, технологическая карта). Пакет заданий содержит все детали и точные сведения, необходимые для правильного, эффективного и результативного выполнения работы. Хорошее планирование обслуживания начинается со списка задач и проблем, которые будут рассмотрены в пакете заданий. Затем планировщик, следуя этому списку, полностью наполняет пакет заданий. Пример списка минимальных требований для пакета работ показан в Таблице 1.

    Важной частью пакета заданий является план работы.

    План работы — это то, что необходимо внести в график и сделать исполнителю работы.

    План работы — это этапы, которые нужно выполнить, чтобы верно сделать работу.

    План работы не является операционной процедурой.

    Инструкции в обязательном порядке должны включать в себя стандарты выполнения операций, в том числе учитывать поля допуска и возможные отклонения, которые должны соблюдаться для достижения требуемого качества выполнения работы.


    Таблица 1. МИНИМАЛЬНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ПАКЕТА ЗАДАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАБОТ
    Описание Комментарии
    План работыДиаграмма рабочего процесса с указанием основных точек. Указываются ключевые точки перехода операции и точки, требующие отдельного контроля.
    Требуемые навыки / компетенции Опыт и компетенции, необходимые для правильного выполнения операций.
    Операционные процедуры Каждая операция с полным и подробным описанием стандарта качества и корректирующими действиями.
    Все чертежи, имеющие отношение к работе Могут быть так же и механические, электрические, гидравлические, структурные, технологические схемы и т.д.
    Спецификация запасных частей и материалов для работы Части, используемые в работе, включая номер детали, описание детали и требуемое количество, ссылка на подробное описание детали и истории её заказа.
    Список инструментов для работы Инструменты, необходимые для безопасного и правильного выполнения работы, с привязкой к месту его хранения и доступности.
    Список оборудования для работы Включите спецификацию оборудования, например, Franna Crane 20T, мобильный воздушный компрессор 150 CFM, двухместная рабочая платформа и т. д.
    Настройки и места контроля Для калибровки, регулировки, согласования и т.д.
    Проверочные пункты со стандартами качества и допустимыми отклонениями при повторном использовании деталей Критерии прохождения / брака для каждой задачи. Включает предоставление допусков и критериев состояния для подтверждения того, что деталь может оставаться в эксплуатации или подлежит замене
    Паспорта оборудования Информация о требуемых технических характеристиках. и проведённых обслуживаниях и ремонтах, текущих наработках и установленных запасных частях, проведённых модернизациях и т.д.
    Регистрационный лист Место для записи наблюдения или измерения в качестве доказательства несоответствий техническим требованиям. Часто совмещается с проверочными пунктами, в которых указаны стандарты качества и допустимые отклонения.
    Поля для расчёта Место для выполнения расчетов, с местом для схем и примером правильного расчета. Например, расчёт диаметра вала, элипсности и бочкообразности; среднее по трём плоскостям и максимальное отклонение.
    Допуски к работам, опасные факторы, средства защиты Требования по  безопасности, экологии, допуски,  и т.д.
    Поле оценки рисков Оценка рисков. Также, при необходимости, указываются последствия отказа оборудования.
    Технические данные
    от завода изготовителя
    или принятые стандарты
    Технические данные оборудования, относящиеся к работе (параметры функций, места строповки, вес, габариты и т.д.).
    Специальные требования Инструкции и сведения, относящиеся к конкретной работе, которые необходимо соблюдать.
    Ввод в эксплуатацию Контрольное тестирование для подтверждения правильности работы.
    Запасные части и материалы Все детали и материалы должны быть подготовлены и собраны в одном месте. Указывается номер подготовленного набора с местом его хранения.
    Чек лист ключевых проверок Лист (поля) для фиксации результатов контроля для каждой операции, ответственной за качество работы
    в целом.
    Отчет о видах отказа и состоянии оборудования Запись наблюдений и решений исполнителей работы с фотографиями вида отказа и другими свидетельствами событий.


    Работа и продукт инженер по планированию



    РАЗРАБОТКА ПОШАГОВОГО ПЛАНА РАБОТ


    Вторая обязанность инженера по планированию заключается в разработке плана работ в табличном формате с указанием последовательности выполняемых операций (первая обязанность состоит в том, чтобы прийти на рабочую площадку, определить объем работ и составить пакет задания на работу).

    Пошаговая инструкция означает, что при выполнении каждой задачи следующая задача, которая должна быть выполнена, становится очевидной и не требует необходимости представлять, какой она будет. Пошаговый план — это идеальный способ показать, что необходимо сделать, чтобы хорошо выполнить работу, при этом четко указав, как следует выполнять задание для его успешного завершения.



    ПРИМЕР ПЛАНА РАБОТ ПО ЗАМЕНЕ ПОДШИПНИКОВ ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА


    На рисунке ниже показан центробежный насосный агрегат и сборочный чертеж насоса. Мы будем использовать его в качестве примера того, как разработать план работ по замене подшипников в корпусе, потому что инспекция контроля состояния обнаружила, что они работают шумно и быстро приближаются к  функциональному отказу.


    План выполнения работ по замене подшипников центробежного насосного агрегата

    Примечание: для выравнивания вала требуются подъемные механизмы


    51

    Корпус подшипника

    M

    Уплотнение

    50

    Крышка подшипника

    P3

    Разьём

    45

    Опорная гайка

    P2

    Разьём

    43

    Стопорное кольцо

    P1

    Разьём

    42B

    Подшипник

    G2

    Уплотнительное кольцо

    42A

    Подшипник

    G1

    Прокладка корпуса

    32

    Втулка вала

    B1

    Регулировочный болт

    31

    Вал

    99

    Замковое кольцо

    21

    Крыльчатка

    75B

    Маслоотражатель

    16

    Упорное кольцо

    75A

    Маслоотражатель

    12

    Крышка

    60B

    Маслоуловитель

    9

    Переходник

    60A

    Маслоуловитель

    8

    Крышка корпуса

    58

    Опора

    1

    Корпус

    53

    Крышка


    В хорошо организованной и управляемой системе планирования технического обслуживания будет создан стандартизированный шаблон, охватывающий рабочий план для этой работы.

    Когда центробежный насос нуждается в техническом обслуживании, к шаблону обращаются, заполняют его с учётом специфики и получают актуальный план.

    Для нашего примера мы разработаем план, и вы сможете использовать его как шаблон в своей работе, если захотите.


    Задача

    Название задачи

    Подробное описание задачи

    Сделано

    Дополнительные комментарии

    1

    Обзор работы

    Полностью понять сложность работы и ее последствия для бизнеса и безопасности персонала

     

    Планировщик

     

    2

    Планирование рабочих заданий и оценка рисков каждого из них

     

    Разработайте пошаговый список задач, чтобы завершить работу правильно

     

    Планировщик

     

    3

    Напишите операционные процедуры

     

    Разработайте инструкции выполнения всех операций для каждой задачи и требуемые стандарты выполнения каждой операции

    Планировщик

    Получите консультации инженера по надёжности и других специалистов при необходимости.

     

    4

    Определите и зарезервируйте детали и материалы

    Закупите все необходимые детали и материалы

    Планировщик

     

    5

    Проверьте доступность внешних ресурсов

    Оформите заявку и получите подтверждение доступности от поставщика внешних услуг и  оборудования

    Планировщик

     

    6

    График работы

    Впишите работу в график для её утверждения на конкретную дату и время

    Планировщик (составитель графика –координатор)

     

    7

    Координируйте ресурсы

    Убедитесь, что все запчасти, материалы, услуги, оборудование и люди доступны в нужное время

    Планировщик

    (составитель графика –координатор)

     

    8

    Назначьте  исполнителя

    Определите требуемые компетенции и выберите компетентных людей, чтобы сделать работу

    Мастер (бригадир)

    Компетентность подтверждается образованием, обучением, навыками и опытом

    9

    Разборка, первый шаг

    Просмотрите историю оборудования, наблюдайте за оборудованием в работе, проверьте на отклонения от технических требований

    Исполнитель работ

    Используйте контрольный список.

    10

    Помогите оператору подготовить оборудование для безопасного проведения работ

    Сделайте все необходимые приготовления для безопасного выполнения  работы.

    Исполнитель работ

     

    11

    Обеспечьте безопасный доступ к оборудованию

    Предоставьте оборудование, выведенное из эксплуатации и находящееся в безопасном режиме, для выполнения работ

    Оператор оборудования

     

    12

    Передача оборудования

    Убедитесь, что оборудование безопасно, и примите оборудования от оператора

    Исполнитель работ

     

    13

    Разборка, второй шаг

    Проведите осмотр состояния оборудования, места работы и его окружения.

    Исполнитель работ

    Используйте контрольный список  

    14

    Отсоединить приводную муфту

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    15

    Открутить адаптер

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    16

    Открепить насос от основания

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    17

    Отделить насос от агрегата

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    18

    Переместите насос в мастерскую

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    19

    Отделить корпус

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    20

    Удалить уплотнение

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

    Держите уплотнение безопасным от повреждения и грязи

    21

    Снять крышку подшипника

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    22

    Извлечь подшипники со стороны привода

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    23

    Снять вал

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    24

    Снять опорный подшипник

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    25

    Произвести замеры микрометром обоих подшипников скольжения

    Восстановите насос в соответствии со стандартами точности

    Исполнитель работ

    Допуск и форма, чтобы быть в пределах спецификаций OEM

    26

    Произвести замеры микрометром посадочных мест подшипников

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

    Допуск и форма, чтобы быть в пределах спецификаций OEM

    27

    Проверьте вал на биение

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

    Допуск и форма, чтобы быть в пределах спецификаций

    28

    Установить опорный подшипник

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    29

    Установить вал в подшипник

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    30

    Установить подшипники со стороны привода

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    31

    Подсоединить переходник к подшипнику

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    32

    Поставьте уплотнение на вал

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    33

    Поставьте насос обратно в место установки

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    34

    Поместите насос в насосный агрегат

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    35

    Подсоедините корпус подшипника

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    36

    Подключите приводную муфту

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    37

    Совместите валы насоса и привода

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    38

    Зафиксируйте крепёж в финальном положении

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    39

    Смажьте подшипник

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

    Используйте правильный тип масла

    40

    Установите защиту на насос

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    41

    Очистите рабочее место

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    42

    Верните оборудование оператору

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    43

    Введите оборудование в эксплуатацию

     

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Оператор

     

    44

    Заполните рабочий заказ-наряд

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    45

    Верните инструменты, оборудование и неизрасходованные материалы на склад

    Вам нужно будет описать это в деталях

    Исполнитель работ

     

    46

    Обновите базу данных

    Занесите необходимую информацию в базу данных для будущего использования

    Планировщик

     



    ТРЕБУЕМЫЙ СТАНДАРТ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ


    Детально описывая стандартные операционные процедуры, не забывайте, что все шаги должны быть описаны с требуемым стандартом качества.


    Пример:


    ПЛАН С 16 ОСНОВНЫМИ ШАГАМИ ПО УСТАНОВКЕ БАРАБАНА

    1.      Рабочая площадка подготовлена, очищена от грязи согласно рабочим стандартам

    2.      Изоляция безопасна и привод отключён от питания выполнено оператором

    3.      Проверка запасных частей и материалов выполнена согласно заказа

    4.      Блок барабана и подшипники доступны для безопасной установки по правилам безопасности

    5.      Состояние вала и допуски проверены согласно заводским значениям

    6.      Внутренний зазор подшипника замерен согласно заводским значениям

    7.      Опорная подушка и плита замерены согласно заводским значениям

    8.      Подшипник расположен на валу согласно заводским значениям

    9.      Подшипник установлен на вал согласно заводской инструкции

    10.   Барабан и опора позиционированы по заводским стандартам

    11.   Барабан и уплотнения соединены и позиционированы согласно стандартам

    12.   Соосность барабана и опор соответствует заводским стандартам

    13.   Подшипники и уплотнения смазаны согласно заводской инструкции

    14.   Опоры соосны и затянуты согласно заводской инструкции

    15.   Запущенно в эксплуатацию и проверено оператором согласно спецификации

    16.   Рабочая зона убрана и соответствует стандартам чистоты на производстве


    Тем не менее, помните, что планы работ не обеспечивают качества работы; для этого вам нужны детальные процедуры работ и подтверждающие ее качество тесты.


    75 ТОЧНО КОНТРОЛИРУЕМЫХ ЗАДАЧ (ЦЕЛЬ, ДОПУСК, ПРОВЕРКА), ПРОЦЕДУРЫ ДЛЯ РАБОТЫ

    Описание процедур для работы и контролируемые задачи



    НЕОБХОДИМОСТЬ ДЕТАЛИЗАЦИИ ПЛАНА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ


    Многие ставят под сомнение высокий уровень детализации в этом плане работы. Причина, по которой перечислено так много шагов, заключается в создании четкого процесса прямой видимости (пошаговой реализации) от задачи к задаче. Такой уровень детализации работ необходим, чтобы полностью планировать и точно отслеживать ход выполнения задания от формирования запроса до завершения работ.

    Другой часто задаваемый вопрос — почему задачи с 1 по 7 (включительно) отмечены в плане работы, когда как они не производятся исполнителем работ. Задачи с 1 по 7 и Задачу 46 необходимо показать, чтобы у планировщика, инженера по составлению графика и мастера (бригадира) были четкие полномочия и ответственность за то, чтобы работа планировалась, контролировалась и выполнялась правильно с первого раза. Включение этих задач в план также показывает, насколько они важны для успешного выполнения работ по техническому обслуживанию. Если планирование, составление графика и надзор за работой выполнены плохо, то это снижает вероятность правильного выполнения работы.

    Подробный план работы ясно показывает всем сотрудникам компании, какие операции потребуется выполнить для исполнения пакета задания, а также ресурсы и усилия, которые потребуются для их правильного и безопасного выполнения. Представьте себе, насколько маловероятно, что эта работа будет выполнена эффективно, действенно и правильно с первого раза, если не было никаких подробностей о том, как именно эту работу можно выполнить правильно.

    Помните, что этот план работы не является перечнем операционных процедур  по техническому обслуживанию. Весьма вероятно, что рабочая процедура, которой должен следовать исполнитель работ, составит 200 или более действий и будет включать в себя десятки тестов и выборочных проверок, чтобы доказать, что насос был собран и установлен точно.

    Если целью ремонта было добиться работы подшипников без отказов течение десятилетия или более, то такой долговечности добиваются только при наличии рабочей операционной процедуры, которая определяет необходимое качество, обеспечивающее надежность, подкрепленную тестами и проверками для обеспечения необходимой точности выполнения.

    Выдавая исполнителю работы заказ-наряд только с рабочим планом и без полной и тщательной рабочей процедуры, вы должны понимать, что у вас нет возможности контролировать качество работы. В этом случае вам остаётся только надеется на удачу, что исполнитель работы точно знает, что делать, и заботится о том, чтобы делать это хорошо.

    И конечно, если для вас это единственный способ получить качественную работу, то помните, что он не приведет вас к успехам в надежности оборудования.


    БЛОК-СХЕМА ПЛАНА РАБОТ


    Чтобы еще больше повысить вероятность правильного выполнения работы с первого раза и обеспечить долговечность и высокую надежность механизма, разработайте схему рабочего процесса. Включите в неё контрольные точки качества работы.

    На рисунке ниже показана схема процесса замены подшипника насоса. На блок-схеме работы указаны все шаги плана работ, перечисленные в табличном плане работ.

    На разработку этого плана примера работ по техническому обслуживанию и блок-схемы работ у инженера по планированию ушло два часа. Сделав это пример один раз, он получил шаблон плана для всех других центробежных насосов на эту работу. В оставшуюся часть карьеры ему больше никогда не придется тратить еще два часа на создание аналогичного рабочего плана замены подшипника центробежного насоса.

    Создание блок-схемы рабочего процесса рабочего плана дает нам несколько больших преимуществ, таких как:

    • Это «картинка» работы, которую можно обсудить со всеми людьми.
    • Это показывает, что рабочие задачи, очевидно, образуют последовательную структуру. Последовательная цепочка представляют собой высокий риск, потому что любая важная задача, сделанная неправильно, делает всю работу неправильной. (Фактически, если критические задачи, которые создают надежность, выполнены плохо, вы можете быть уверены, что подшипники выйдут из строя слишком рано, и насос снова выйдет из строя.)
    • Это превращает работу в процесс с измеримыми входами и выходами.
    • Теперь вы можете определить показатели эффективности для этого процесса и измерить его эффективность.
    • Вы можете установить четкие контрольные точки качества в процессе работы, чтобы доказать соответствие надежности, с которой механизм был сделан.
    • Это позволяет вам использовать инструменты бережливого производства, в частности, использовать карту создания потоков ценности для применения процесса постоянных улучшений рабочего процесса.
    • Каждая задача может быть подвергнута анализу риска, чтобы определить, что может пойти не так и что нужно сделать, чтобы это предотвратить.

    То, что на первый взгляд кажется излишней и ненужной нагрузкой для инженера по планированию и других сервисных специалистов при планировании работы, на самом деле имеет большое значение и долговременную ценность для организации.

    Если вы хотите построить отличный бизнес, то вам нужно убедиться, что качественная работа, выполненная правильно с первого раза, является повседневной стандартной практикой в вашей компании.

    Не забывайте, что отлично запланированная работа, без контроля мастером (бригадиром), точного следования инструкциям исполнителем работ, поверенного инструмента и жесткого требования к запасным частям с их входным контролем, не может дать надёжность и долговечность оборудования. С другой стороны, точный и полный план может стать отправной точкой для роста во всех этих направлениях.


    Блок-схема технологического процесса замены подшипников насоса



    RCA. ПОИСК И АНАЛИЗ КОРЕННЫХ ПРИЧИН ОТКАЗОВ ОБОРУДОВАНИЯ

    В медицине легко понять разницу между устранением симптомов и лечением самого заболевания. Например, сломанное запястье — это очень больно! Но обезболивающие препараты только снимут боль на время; вашим костям для того, чтобы срастись правильно, требуется другое лечение. 

    Но что вы делаете, когда у вас проблемы на работе? Вы старательно устраняете внешние проявления проблемы или останавливаетесь, чтобы подумать, есть ли на самом деле более глубокая причина возникшей проблемы, требующая вашего внимания? Если вы исправите только симптомы — то есть то, что вы видите на поверхности — проблема почти наверняка вернется, и ее нужно будет исправить снова и снова.

    Однако, если вы посмотрите глубже, чтобы выяснить причину возникновения проблемы, вы можете исправить базовые системы и процессы, чтобы она навсегда исчезла.

    Анализ первопричин (RCA, Root Cause Analysis) — это популярный и часто используемый метод в сервисе, который, в первую очередь, помогает ответить на вопрос, почему возник отказ оборудования. Этот метод пытается определить причину отказа, используя определенный набор шагов со связанными инструментами, чтобы найти основную причину отказа, для того, чтобы:

    1. Определить, что конкретно произошло.
    2. Определить, почему это произошло.
    3. Понять, что нужно сделать, чтобы уменьшить вероятность того, что это произойдет снова.

    RCA предполагает, что системы и события взаимосвязаны. Действие в одной области вызывает действие в другой, другой и так далее. Прослеживая эти события, вы можете обнаружить, где возникла проблема и как она переросла в симптом, с которым вы сейчас столкнулись.

    Анализ первопричин (RCA) — это структурированный процесс, который выявляет физические, человеческие и скрытые причины любого нежелательного события на рабочем месте

    Традиционный анализ RCA предполагает поиск четырёх основных типов причин отказов оборудования: 

    1. Человеческий фактор — люди сделали что-то не так или делали не то, что было нужно. Ошибки сервисного персонала приводят к физическим дефектам оборудования (например, никто не заливал тормозную жидкость, что привело к отказу тормозов).
    2. Организационные причины — некорректно выстроенные процессы, регламенты или политика обслуживания, которые люди используют для принятия решений или выполнения своей работы (например, по регламенту никто не отвечал за техническое обслуживание тормозной системы, и все предполагали, что кто-то другой залил тормозную жидкость).
    3. Операционные причины — фактически не сделанные или сделанные  вне допусков операционные процедуры; превышение нагрузки или произведение ошибочных расчётов; решения, принятые на основании недостоверных данных.
    4. Физические причины (материальные) — дефекты оборудования или его узлов, ведущие к нарушению выполнения функций оборудования (например, отказ автомобиля может быть связан с дефектом его тормозной системы).

    RCA рассматривает все типы причин. Он включает в себя изучение моделей возникновения и развития негативных эффектов, поиск скрытых недостатков в системе обслуживания и выявление конкретных действий, которые способствовали появлению проблемы. Это часто означает, что RCA выявляет более одной основной причины возникновения отказа оборудования.

    Вы можете применить RCA практически к любой ситуации. Определение того, как далеко зайти в вашем расследовании, требует здравого смысла с точки зрения оправданности ваших действий. Теоретически, вы могли бы продолжить прослеживать коренные причины еще до каменного века, но эти усилия не принесут никакой пользы. Будьте внимательны, чтобы понять, когда вы нашли существенную причину, которую можно изменить. Для определения того что ваш анализ завершен установите до его начала критерии решения вашего анализа.


    *****

    ПРОЦЕСС АНАЛИЗА ПЕРВОПРИЧИН

    RCA имеет шесть основных шагов:

    1. Определение проблемы
    2. Сбор данных
    3. Выявление всех возможных причин (изучение)
    4. Определение возможных коренных причин (анализ)
    5. Рекомендация и разработка решения по устранению коренных причин отказа (корректирующие действие)
    6. Реализация и проверка достижения целей анализа (отчёт и мониторинг)


    Шаг первый: определите проблему и создайте команду по проведению анализа

    • Опишите проблему. Что произошло?

    (Остановка производственной линии, разлив нефти в море, падение космической станции...)

    (Конвейерная лента на производственной линии не перемещается и горит красный индикатор; стало тише в цехе; нефть на поверхности воды, следы нефти на берегу и на животных...)


    Шаг второй: сбор данных

    • Где это произошло? Какие у вас есть документальные доказательства того, что проблема существует?
    • Когда это произошло? Как долго существует проблема?
    • Какие последствия отказа?

    Необходимо собрать как можно больше достоверных фактов по случившемуся отказу. Время на сбор данных, как правило, очень ограничено, поэтому на этом этапе помогут заготовленные шаблоны и регламенты по сбору данных. Проведите интервью с очевидцами события, сделайте подробные фотографии, соберите данные из журналов, отметьте документы, которые могут иметь отношение к отказу, соберите показания датчиков и систем, отслеживающих тренды. Включите в отчет все аспекты, связанные с отказом, такие как время простоя, стоимость ремонта, вовлеченные люди, используемые инструменты, эксплуатационное состояние, погодные условия и т. д.

    Вам необходимо полностью проанализировать ситуацию, прежде чем вы сможете перейти к рассмотрению факторов, которые способствовали возникновению проблемы. Чтобы обеспечить максимальную эффективность процесса поиска коренных причин отказа, соберите всех — экспертов и сотрудников, которые понимают ситуацию. Люди, которые наиболее знакомы с этой проблемой, могут помочь вам лучше понять корневые причины ее возникновения.

    Полезным инструментом на этом этапе является методика CATWOE — заполнение чек-листа, позволяющего создать четкую структуру для нахождения верного решения анализируемой задачи. Эта методика позволит вам посмотреть на эту ситуацию с разных точек зрения. Это будут: 

    • клиенты; 
    • действующие лица, которые внедряют решения по устранению отказов;
    • затронутые процессы производства;
    • общий взгляд на цели и задачи компании, которые не могут быть достигнуты по причине произошедшего отказа; 
    • владелец процесса;
    • ограничения внешней среды.

    Определите, насколько значимы последствия разбираемого отказа, а также последствия возможных событий, которые удастся выявить на следующем шаге. Это необходимо для установления приоритета по разбору причин отказа, а также для установки границ целесообразности предлагаемых в ходе анализа решений.

    Если в компании используется риск-ориентированный подход, то укажите уровень значимости последствий в матрице рисков.

    CATWOE

    Рисунок 1. Методика CATWOE


    Шаг третий: выявить все возможные причины отказа

    • Какая последовательность событий приводит к отказу?
    • Какие условия приводят к возникновению проблемы?
    • Какие еще проблемы окружают возникновение центральной проблемы?

    На этом этапе определите как можно больше потенциальных причин отказов.

    Причинами являются обстоятельства, непосредственно предшествовавшие отказу, которые обычно можно увидеть или почувствовать. Например, если отказ является разливом нефти, непосредственной причиной может быть нарушение герметизации. Непосредственные причины часто совпадают с кодами сбоев, зарегистрированными в CMMS.

    Слишком часто люди определяют один или два фактора и затем останавливаются, но этого недостаточно. Проводя RCA, вы не должны просто рассматривать самые очевидные причины — вы должны копать глубже. Мы должны рассмотреть все рационально возможные связи между функциональным отказом и видом отказа (поломкой).

    Для поиска коренных причин отказов мы рекомендуем использовать инструменты менеджмента рисков (см. ГОСТ Р ИСО/МЭК 31010-2011. Менеджмент риска. Методы оценки риска), такие как ситуационный анализ, пошаговый метод, метод "5 почему", метод "галстук-бабочка". 

    Соберите подтвержденные факты и определите все возможные последствия отказа.


    Пошаговый метод анализа

    Пошагово пройдите все возможные пути развития отказа.

    Пошаговый метод анализа

    Пошаговый метод анализа причин отказов

    Рисунок 2. Пошаговый метод анализа



    Метод "Галстук-бабочка"

    Опишите события с помощью дерева неисправностей и анализ последствий с помощью дерева событий. Особое внимание сфокусируйте на барьерах между причинами и отказами, отказами и последствиями.

    Метод "Галстук-бабочка"

    Рисунок 3. Метод "Галстук-бабочка"



    Ситуационный анализ

    Оцените текущую ситуацию, основываясь на анализе собранных данных и возможных последствиях тех факторов, которые привели к сложившейся ситуации.

    Ситуационный анализ

    Рисунок 4. Ситуационный анализ



    Метод "5 почему"

    Спрашивайте: "Почему?", пока вы не доберетесь до корня проблемы.

    5 почему

    Рисунок 5. Метод "5 почему"


    Метод "Drill Down"

    Разбейте проблему на мелкие детали, чтобы лучше понять общую картину.

    RCA анализ

    Рисунок 6. Метод Drill Down


    Диаграмма причинно-следственных связей

    Создайте диаграмму всех возможных причинных факторов, чтобы увидеть, где проблема могла начаться.

    Диаграмма Исикавы

    Рисунок 7. Диаграмма Исикавы (Диаграмма причинно-следственных связей



    Шаг четвертый: Определите коренную причину(ы) отказа


    • Какова реальная причина возникновения проблемы?

    Тут хорошо использовать мозговой штурм с привлечением профильных специалистов. Составьте дерево отказов FTA, используя логические операторы. Найдя возможные коренные причины, подтвердите их фактами, собранными на этапе сбора данных. Часто собранных данных может не хватить, в таком случае запросите новые данные, составьте шаблон для будущих аналогичных случаев, в котором укажите полный объём необходимых данных, которые нужно собирать. Если на этом этапе уже невозможно получить данные, дерево отказов вы сможете использовать для расчёта вероятности отказа, задаваясь вероятностями первопричин.   

    Анализ дерева событий подробно осписан в ГОСТ Р МЭК 62502-2014 Менеджмент риска. Анализ дерева событий.


    FTA

    Рисунок 8. Логические операторы FTA


    Дерево отказов FTA

    Рисунок 9. Дерево отказов FTA


    Конечно, можно и нужно использовать так же и инструменты, которые вы использовали для определения всех возможных причин отказа (на третьем этапе), чтобы посмотреть на корни каждого из найденных факторов. Эти инструменты разработаны, чтобы побудить вас копать глубже на каждом уровне анализа причин и следствий отказов.

    Идентифицированные причины отказов позволяют осуществлять значимый управленческий контроль. В случае разлива нефти, вызванного сломанным уплотнением, основными причинами могут быть неправильный тип используемого уплотнения, неисправность конструкции или неправильная его установка.

    Отсутствие контроля означает недостаточный надзор за деятельностью от проектирования до планирования и эксплуатации. Контроль осуществляется с помощью стандартов и процедур эксплуатации, технического обслуживания и закупки, а также контроля за их соблюдением. Если разлив нефти произошел из-за неправильной установки уплотнения, отсутствие контроля может быть связано с нерегламентированными процедурами проверки после или во время технического обслуживания.

    Используйте специализированное программное обеспечение для создания дерева отказов. Например,  Free Fault Tree Analysis Software — https://www.fault-tree-analysis.com/


    Шаг пятый: рекомендовать и внедрять решения по устранению коренных причин отказа (корректирующих действий)


    • Что вы можете сделать, чтобы предотвратить повторение отказа?

    • Как будет реализовано решение?
    • Кто за это будет отвечать за реализацию корректирующих действий?
    • Каковы риски внедрения решения?

    Проанализируйте ваш причинно-следственный процесс и определите эффективные решения по устранению отказов. Следуйте принципу «не навреди», помните, что проблема, КОТОРАЯ НЕ МОЖЕТ БЫТЬ ВОСПРОИЗВЕДЕНА, — это проблема, КОТОРАЯ ЕЩЕ НЕ БЫЛА РЕШЕНА. Поэтому обязательно оцените не только эффективность решения, но и заранее оцените последствия вашего решения. Таким образом, вы можете обнаружить потенциальные сбои, прежде чем они произойдут. Внедрите лучшее решение с учетом возможных последствий.

    Один из способов сделать это — использовать методику FMEA

    FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — анализ видов и последствий отказов) является методом идентификации видов и процесса развития отказа, а также последствий. Этот инструмент основан на идее анализа рисков для определения точек, где решение может потерпеть неудачу. 

    Рекомендации по проведению FMEA вы можете найти в ГОСТ 27.310-95. "Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов".

    Чем больше систем и процессов, будут анализироваться по методике FMEA в начале, тем меньше вероятность того, что в будущем у вас возникнут проблемы с RCA.

    При выработке решения обязательно проверьте их на соответствие критериям решений:

    • Предотвращает повторение
    • В пределах вашего контроля (вы — это лицо или лица, ответственные за успех решения, предотвращающего повторение)
    • Отвечает вашим целям и задачам
    • Не вызывает других проблем (FMEA)

    Для взвешенной оценки принимаемых решений на одну чашу весов положите возможные последствия отказа, выраженные в денежном эквиваленте, умноженные на вероятность их возникновения, а на другую чашу — стоимость предлагаемых мероприятий по предотвращению отказа.

    Более подробно о методике FMEA мы поговорим на в другом уроке нашего курса Школы ТОиР 4.0.


    Шаг шестой: реализация и проверка достижения целей анализа (Отслеживание выполнения корректирующих мероприятий)


    • Разработайте показатели эффективности принятых корректирующих мероприятий. Определите способ и периодичность сбора данных и условия повторного проведения анализа.

    • Для внедрение решений по предотвращению отказов разработайте мероприятия, направленные на устранение нарушений (физические, производственные, основанные на человеческом факторе и т.д.). 

    • Создайте отчёт о проведённом анализе и распространите его для общего пользования в целях исключения подобных отказов на аналогичных процессах и передачи опыта по поиску коренных причин.


    *****

    Ключевые моменты


    Анализ первопричин — это полезный процесс для понимания и решения проблемы.

    Выясните, какие негативные события происходят. Затем посмотрите на сложные системы вокруг этих проблем и определите ключевые точки отказа. Наконец, определите решения для устранения этих ключевых моментов или основных причин.

    Вы можете использовать множество инструментов для поддержки процесса RCA. Диаграммы причин и следствий и «5 почему» являются неотъемлемой частью самого процесса, а FMEA поможет свести к минимуму потребность в RCA в будущем.

    В качестве аналитического инструмента RCA является важным способом проведения всестороннего общесистемного обзора значительных проблем, а также событий и факторов, ведущих к ним.

    Нажмите на ссылку ниже, чтобы загрузить шаблон документа, который поможет вам регистрировать отказы, вероятные причины и возможные решения.

    Скачать шаблон "Поиск и анализ коренных причин отказов оборудования (RCA)" >>

     Шаблон анализа отказов оборудования



    ГРАФИК КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

    Линейная диаграмма или сетевой график — в чем разница?

    В случае аварийного отказа вы, скорее всего, немедленно приступаете к работам по его устранению, ни о каком заранее спланированном графике устранения аварийных отказов говорить в этом случае не приходится. Если работа по устранению аварии предстоит большая, вы должны по ходу выполнения набрасывать её график. Если у вас уже есть опыт в maintenance, и вы прошли через авральные отказы, то, скорее всего, у вас на этот случай подготовлены СОПы (стадартные операционные процедуры), и вы можете взять график из них.

    Для создания графика ППР, вы, вероятнее всего, используете линейную диаграмму Ганта. Диаграмма Ганта — очень простое и очень удобное наглядное представление разработки графика проекта, в котором перечислены задачи проекта с учетом их временных рамок. Также на диаграмме Ганта часто указывается ответственное лицо по каждой задаче. Это особенно удобно при планировании задач по проекту и при мониторинге развития проекта.

    Диаграмма Ганта

    Диаграмма Ганта


    Диаграмма Ганта удобна тем, что график ППР с ее помощью можно построить в стандартном Excel, не обладая при этом специальными знаниями в программировании.

    Но сегодня существуют и всевозможные информационные системы управления ТОиР (ИСУ ТОиР или CMMS — Computerized Maintenance Management Systems), которые значительно сокращают трудозатраты по составлению графиков ППР  с контролем реального выполнения, учетом обеспечения и расходов ресурсов. 

    Вот как, например, выглядит в 1С:ТОиР формирование графика ППР оборудования:

     

     


    А вот как выглядит настройка графика работ в «Галактика EAM»:

     

     

    Попробуйте сформулировать, какую информацию вы хотели бы видеть на графике при планировании большого капитального ремонта? Чем он принципиально должен отличаться от линейной диаграммы Ганта и почему?

    Теперь сравните свои ответы с ответами ниже и подумайте, как вы сможете распорядиться следующей информацией о капитальном ремонте:

    • Наиболее раннее время свершения каждого события
    • Наиболее позднее время свершения каждого события
    • Наиболее раннее время начала каждой работы
    • Наиболее позднее время начала каждой работы
    • Наиболее раннее время окончания каждой работы
    • Наиболее позднее время окончания каждой работы
    • Резервы всех событий
    • Полный резерв для всех работ
    • Свободный резерв для всех работ
    • Независимый резерв для работ
    • Время свершения конечного события, определяемое длиной критического пути
    • Состав критического пути, т.е. перечень всех событий и работ, лежащих на критическом пути)

     Согласитесь, что в отличие от регламентированных работ, выполняемых в ходе ППР, в процессе капитального ремонта после вскрытия и осмотра внутренних узлов агрегатов поступает большой объем информации о выявленных дефектах и требуемых ресурсов в виде рабочих часов, материалов, запасных частей и пр., требуемых для их устранения. Причем выявленные объемы работ могут быть настолько значительными, что может потребоваться пересмотр ранее установленной и утвержденной технологии ремонта. Однако, при этом, установленный срок ремонта, вероятнее всего, не может быть изменен.

    Все это создает необходимость создания такой системы управления ремонтным процессом, которая обеспечивает координацию между всеми участниками процесса, подчиняет все частные задачи общей цели и оптимизирует пути ее достижения. Удобным инструментом для решения задачи по созданию такой системы управления ремонтом является сетевой график.

    Сетевой график — динамическая модель проекта капитального ремонта, отражающая технологическую зависимость и последовательность выполнения комплекса работ, связывающая их свершение во времени с учётом затрат ресурсов и стоимости работ с выделением при этом узких (критических) мест. Его удобно использовать для планирования проекта в целом, и далее, выполнение отдельных работ отслеживать уже с помощью графиков Ганта.

    Как правило, методика сетевого планирования используется для составления графиков больших заданий (200 человеко-часов или больше), которые включают большое количество работ, таких как капитальный ремонт агрегатов, останов предприятий и работ по техническому обслуживанию в межремонтный период используются методы сетевого планирования.


    Методы сетевого планирования

    Для сетевого планирования используют различные методы моделирования ремонтов.

    Метод критического пути (СРМ — Critical path method) использует такую модель, при которой продолжительность всех работ, выполняемых в процессе ремонта, строго определена (детерминирована) и не изменяется. Он используется для планирования и оптимизации больших ремонтов по стоимости и времени их выполнения. 

    Этот метод был разработан в США компанией «Дюпон» в качестве инструмента для сокращения количества простоев на предприятии, необходимых для технического обслуживания и ремонта оборудования. Метод CMP позволил сократить время на текущий ремонт на 15%.

    Метод критического пути

    Метод критического пути. Фрагмент из учебного фильма «Сетевое планирование и управление»


    В реальной практике мы не всегда можем заранее точно определить объем и продолжительность работ при капитальном ремонте. В этом случае используют, разработанный в 1950-е гг военно-морскими силами США, которые столкнулись с трудной задачей координации усилий 11ООО подрядчиков, принимающих участие в разработке атомной подводной лодки «Полярис», способной оставаться в погруженном состоянии при запуске баллистических ракет. Использование метода PERT привело, по оценкам, к сокращению времени для выполнения проекта на два года. 

    PERT метод

    Оценка ожидаемого времени выполнения работ по методу PERT. Фрагмент из учебного фильма «Сетевое планирование и управление»


    В это же время в СССР сложилась система сетевого планирования и управления. Во-первых, она позволяла создать систему работ с вероятной продолжительностью, а во вторых – давала возможность оптимизировать длительность и затраты на ее реализацию.

    Предлагаем вашему вниманию учебный фильм «Сетевое планирование и управление» 1973 года. И пусть вас не смущает возраст этого видеоматериала, сегодня он актуален как никогда. Как оценить ожидаемое время выполнения вероятностной работы? Что такое критический путь сетевого графика? Как найти резерв времени выполнения работ? Ответы на эти вопросы вы найдете в этом фильме. 

     

     


    *****

    Рассмотрим более подробно этапы создания сетевого графика и его элементы, а также способы его оптимизации.


    Элементы сетевого графика (Метод критического пути)


    Сетевой график строится без масштабов и размеров. Основными его элементами являются: работа (ремонтная операция) и событие.

    Элементы сетевого графика

    При этом различают три вида работ:

    • Действительная работа, которая представляет собой технологический процесс, сопровождающийся затратой времени, а также трудовых и материальных ресурсов. Изображается сплошной безмасштабной линией со стрелкой на конце.
    • Ожидание — характеризует процессы, сопровождающиеся только затратой времени. Означает необходимую паузу в рабочем процессе и не требует затрат труда и материальных ресурсов (например, процессы остывания оборудования, сушки после покраски, твердения бетона и т.п.). Графически ожидание изображается так же, как действительная работа, то есть безмасштабной линией со стрелкой на конце.
    • Фиктивная работа — логическая связь между двумя или несколькими работами (событиями), не требующая затрат труда, материальных ресурсов или времени. Указывает, что возможность одной действительной работы непосредственно зависит от результатов другой, и изображается безмасштабной пунктирной линией со стрелкой на конце.


    На сетевом графике каждая из линий (работ) начинается и заканчивается кружками, которые называются событиями и имеют порядковую нумерацию.

    Событие — момент завершения какого-либо процесса; отражает этап выполнения комплекса работ и является результатом одной или нескольких работ. 

    Событие может свершиться только тогда, когда закончатся все работы, ему предшествующие, а последующие работы могут начаться только после свершения данного событие. 

    Отсюда двойственный характер события: для всех непосредственно предшествующих ему работ оно является конечным, а для всех непосредственно следующих за ним — начальным. При этом предполагается, что событие не имеет продолжительности и свершается как бы мгновенно. 

    Событие

    Обозначение события на сетевом графике

    На графике событие обозначается кружком, который делится на четыре сектора. В секторах указывается следующая информация:

    • в верхнем – порядковый номер данного события (его шифр); 
    • в нижнем – порядковый номер предшествующего события, из которого к данному событию идет путь максимальной продолжительности;
    • в левом – раннее время свершения события (или раннее время начала работы или нескольких работ, следующих после данного события); 
    • в правом – позднее время свершения события (или допустимая поздняя дата окончания работы или нескольких работ, предшествующих данному событию, и не ведущая к срыву сроков ремонта).

    На основании этих данных каждая работа (стрелка) может быть обозначена двумя цифрами, одна из которых соответствует порядковому номеру события, обозначающего начало работы, а вторая — порядковому номеру события, обозначающего ее окончание.

    Таким образом, построение графика осуществляется соединением стрелок, где каждая работа (стрелка) характеризуется двумя событиями (кружками) — предыдущим и последующим.


    Действия на сетевом графике

    Фрагмент сетевого графика с последовательно производимыми работами h-j, j-i, i-k и последовательно наступающими событиями j, i и k


    Под каждой стрелкой кратко записывается содержание работы, а над нею в виде простой дроби указывается:  

    • в числителе – количество смен, необходимых для выполнения работы; 
    • в знаменателе – количественный состав бригады, выполняющей указанную работу.


    Изображение работы на сетевом графике:  

    а —  условное обозначение записи продолжительности работы, количества занятых рабочих и номера рабочей смены; б  — пример обозначения


    Пример сетевого графика

    Пример сетевого графика ремонта ЦВД турбины типа Т-100-130


    Последовательность работ, характеризующихся непрерывной линией из стрелок и кружков, называется путем

    При этом различают:

    • полный путь – с началом у исходного события и концом у завершающего;
    • предшествующий данному событию путь – с началом у исходного и концом у данного события;
    • следующий за данным событием путь – с началом у данного события и концом у завершающего события графика.

    Полных путей в сетевом графике может быть несколько, в зависимости от возможностей параллельного ведения работ. 

    Продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей входящих в него работ. Для выполнения работ по каждому пути требуется различное время, поэтому по большинству путей создаются резервы времени, так как конечное событие, то есть окончание капитального ремонта в запланированный срок не может быть обеспечено до тех пор, пока не будут выполнены работы по всем путям.

    Один из полных путей, который имеет наибольшую продолжительность составляющих его работ, называется критическим. Таких путей может быть несколько, и каждый из них определяет общую продолжительность проведения капитального ремонта, поскольку опоздание в выполнении лежащих на нем работ, приведет к задержке выполнения всего комплекса работ в срок. 

    Работы, находящиеся на критическом пути, не имеют запасов времени для своего выполнения и называются критическими

    Работы, находящиеся на других параллельных путях, являются менее напряженными, так как имеют запас во времени и в определенной мере не влияют на конечный срок ремонта. 

    Если после составления сетевого графика будет выявлено, что продолжительность критического пути получается больше запланированной (нормативной) продолжительности капитального ремонта, то критический путь подлежит оптимизации по времени.


    Оптимизация сетевого графика

    Оптимизация производится путем уменьшения сроков выполнения работ, за счет увеличения числа рабочих, средств механизации, сменности работ, а также более детального разделения и параллельного выполнения части работ, то есть за счет людских и материальных ресурсов, сокращения резервов времени на наименее напряженных некритических путях.

    После такого пересмотра производится новый анализ сетевого графика, при этом критический путь может изменить свое направление и пройти через другие события.

    За критический принимается тот наиболее длинный путь, который не превышает запланированной продолжительности капитального ремонта. В противном случае приходится вновь искать средства для сокращения времени производства работ.

    В отдельных случаях (при жестких ограничениях в ресурсах) окончательным результатом оптимизации может быть обоснование невозможности уложиться в заданный срок без устранения этих ограничений или пересмотра заданных объемов работ.

    При организации ремонтов в качестве основного ограничения может выступить количество ремонтного персонала, и в случае его нехватки производится оптимизация сетевого графика по рабочей силе. 

    Цель оптимизации по рабочей силе — достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения их числа к минимуму, при котором возможно выполнение намеченного объема работ в указанный планом срок. 

    Оптимизация заключается в пересмотре начертания графика путем перепланировки последовательности работ, перераспределения численного состава бригад, что возможно лишь для параллельных работ при условии их однотипности, так как, например, переброска слесарей на работы, где требуются высококвалифицированные сварщики, лишена практического смысла.

    В период ремонта нa сeтевом графике ход выполнения ремонтных работ отображается извилистой контрольной линией, на концах которой записывается дата проверки. Эта линия пересекает все пути сетевого графика так, что слева остаются работы, выполненные полностью или частично. 

    Таким образом, при разработке сетевого графика ремонта в качестве входной информации мы используем:

    • Топологию сетевого графика
    • Временные оценки для всех видов работ в календарных единицах времени.

    В качестве выходной информации после построения сетевого графика мы получаем следующую информацию:

    • Наиболее раннее время свершения каждого события
    • Наиболее позднее время свершения каждого события
    • Наиболее раннее время начала каждой работы
    • Наиболее позднее время начала каждой работы
    • Наиболее раннее время окончания каждой работы
    • Наиболее позднее время окончания каждой работы
    • Резервы всех событий
    • Полный резерв для всех работ
    • Свободный резерв для всех работ
    • Независимый резерв для работ
    • Время свершения конечного события, определяемое длиной критического пути
    • Состав критического пути, т.е. перечень всех событий и работ, лежащих на критическом пути

    Как видно из этого перечня, мы решили задачу получения требуемых данных для планирования и оптимизации больших ремонтов по стоимости и времени их выполнения. 


    Построение графика работ с вероятностным характером их продолжительности 
    (Метод оценки и пересмотра программ PERT)

    Как правило, большие ремонты сочетают в себе работы с детерминированными (жестко определенными сроками выполнения) с работами неопределенными по объемам и срокам выполнения задач, что в конечном итоге определяет вероятностный характер планирования.

    Для каждой работы устанавливаются предельные и вероятные значения продолжительности ее выполнения:

    1. Оптимистическая оценка (ОО) – минимальное время выполнения работы;
    2. Пессимистическая оценка (ПО) – максимальное время выполнения работы;
    3. Наиболее вероятная оценка (НВО) – наиболее вероятное время выполнения работы.

    Предполагая, что для каждой отдельной работы измерение ее продолжительности зависит от целого ряда случайных обстоятельств, причем одно или несколько из них воздействует на нее весьма существенно, а остальные оказывают менее значительное влияние, считается возможным пользоваться в этом случае законом бета-распределения.


    При этом математическое ожидание величины продолжительности работы (ОЖ) можно определить по формуле:

    ОЖ = (ОО + 4НВО + ПО) / 6

    На основе этих значений определяют среднее значение ожидаемого времени выполнения работы. При этом вычисляется срок завершения всех работ как некоторая случайная величина и определяется вероятность того, что он будет меньшим, равным, или больше директивного срока.

    В процессе ремонта периодически поступает информация, постепенно раскрывающая неопределенность в плановых оценках времени. Соответственно, периодический расчет и анализ графика дают возможность оценить перспективу в условиях возрастающей определенности и принять решения, способствующие достижению цели – своевременному завершению ремонта.


    С увеличением количества программных пакетов для компьютеров эти различия между PERT и СРМ в основном исчезли. Большинство современных компьютерных программ позволяют принимать решения как в условиях неопределенности относительно продолжительности какого-либо вида деятельности, так и в отношении перераспределения ресурсов и сроков завершения проекта.

    *****

    Для более глубокого изучения методов сетевого планирования мы рекомендуем вам книгу «Сетевой график на электростанциях», авторы:  А.А. Заика, Д.С.Бугославский, М., «Энергия», 1970 г.


    ТОЧНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

    Когда на производстве заходит речь о повышении доступности оборудования и снижении стоимости его обслуживания на протяжении всего жизненного цикла, то самое первое, на что вы должны обратить внимание — это стратегия точного технического обслуживания.

    Точное, или как его иногда называют — прецизионное техническое обслуживание, фокусируется на устранении основных причин отказов оборудования.

    Правильная реализация этой стратегии приводит увеличению интервалов безотказной работы оборудования, к сокращению затрат на техническое обслуживание и владение оборудованием на всем жизненном цикле, а также к продлению срока службы оборудования. В дополнение к этому, за счет устранения источников повышенного трения, и других потерь оборудование становится более энергоэффективным.

    Предлагаем вашему вниманию статью Дрю Тройера — эксперта по управлению активами и техническому обслуживанию и надежности (США), в которой он излагает принципы FLAB-менеджмента, в основе которого лежит идея недопущения не только отказа оборудования, но и недопущения доведения оборудования для предотказного состояния, что характерно для стратегии обслуживания по состоянию.

    Точное техническое обслуживание

    FLAB-менеджмент, согласно идее Дрю Тройера, основывается на четырех основных элементах точного технического обслуживания:

    • Fasteners — Крепеж, соединения
    • Lubrication — Смазывание
    • Alignment — Центровка, Настройка
    • Balance — Балансировка

    Аббревиатура, составленная из названий этих элементов  (FLAB) легла в основу названия стратегии обслуживания. Но здесь есть определенная игра слов:

    Flab на английском языке обозначает «жир», «дряблость». Поэтому Дрю Тройер говорит, что свой подход к точному техническому обслуживанию он называет «управлением дряблостью».

    Для этих четырех элементов автор описывает 66 эталонных состояний или условий. Эти состояния и условия описаны в утвердительной форме, так что вы можете использовать их для самооценки эффективности и выявления сильных и слабых сторон выполнения работ по техническому обслуживанию в вашей организации.

    Конечно, эти условия не охватывают весь спектр задач обслуживания, однако, они позволяют сделать информативный срез для оценки сильных и слабых сторон выполнения операции в области точного технического обслуживания и повышения эффективности вашего сервиса.


    Крепеж, соединения

    1.    Во все инструкции по техническому обслуживанию и в стандартные процедуры выполнения работ включены и применяются:

    • значения момента затяжки;
    • требования к смазке крепежных деталей;
    • требуемая последовательность крепления.

    2.    Все сотрудники подбирают и используют подходящий крепеж согласно инструкциям по техническому обслуживанию и стандартным процедурам. В инструкции и процедуры включены и правильно подобраны:

    • размеры крепежных деталей и шайб;
    • тип крепежа;
    • размер;
    • материал.

     3.    Все крепежные элементы проверяются, по крайней мере, два раза в год. В регулярные проверки включены осмотры крепежа на выявления болтающихся, ослабленных, поврежденных или отсутствующих элементов соединения, или крепежа несоответствующего размера.

    4.    Для затяжки крепежных соединений используются динамометрические ключи. В случае, если требуется специализированный динамометрический ключ, то это  указывается в инструкции по техническому обслуживанию или в стандартной процедуре выполнения работ.

    5.    Фундаментные болты для крепления оборудования подобраны правильно с учетом типа соединения и нагрузки. Оборудование фиксируется и выравнивается с использованием подходящей шайбы для устранения мягкой лапы.

    6.    При монтаже производится контроль натяжения приводных ремней с помощью пружинного или вибрационного тензометра. Вскоре после запуска проводится повторный натяг с контролем уровня натяжения для компенсации растяжения и проверки механизма натяжения ремня. Значения требуемых уровней натяжения включены в инструкции по корректирующему и профилактическому обслуживанию ременных приводов.

    7.    Ремни проверяются визуально (на рабочем приводе возможно с помощью стробоскопа) не реже одного раза в месяц. Натяжение приводных ремней проверяется не реже одного раза в год.

    8.    Сотрудники в обычной своей работе используют ультразвуковой анализ для обнаружения, маркировки и исправления утечек воздуха и других газов в сосудах под давлением. Утечки фиксируются по мере обнаружения и регистрируются.

    9.    Оборудование регулярно проверяются на наличие утечек и внутренних перетоков жидкости. Утечки обнаруживаются, помечаются и исправляются. Там, где это необходимо, для определения места утечки используется флуоресцентный краситель. Утечки фиксируются, обнаруживаются и регистрируются там, где это возможно. Перетоки определяются ультразвуком.

    10. Весь персонал механических специальностей должным образом обучен и квалифицирован по теории и практике применяемых форм крепежа, установки и натяжения ремней и цепей, а также обнаружения утечек и управления ими. Там, где это требуется, специализированный мониторинг осуществляется по контракту с квалифицированными экспертами.

    11. Зазоры регулярно контролируются  в том числе с применением методов анализа вибрации.

    12. Несоответствующие зазоры, мягкая лапа выявленные с помощью анализа вибрации или других методов контроля, имеют приоритет при планировании очередности выполнения работ, с целью предотвращения повреждение подшипников, шестерен и других компонентов.

    13. Электрические контакты, включая автоматические выключатели, предохранители, контакторы, разъединители, наконечники и т.д., регулярно тестируются с помощью термографии или других методов контроля.

    14. Весь персонал электрических и электромеханических специальностей должным образом обучен и квалифицирован по теории и практике электрических контактов, включая методы мониторинга и контроля. Там, где это требуется, специализированный мониторинг осуществляется по контракту с квалифицированными экспертами.

    15. Проблемы с электрическими контактами и цепями, выявленные с помощью термографии или других методов, быстро устраняются до того, как они могут привести к повреждению оборудования и/или функциональному отказу.


    Проверьте свои знания:


    ТЕСТ «ОК-СР-02. Разъемные соединения»   



    ТЕСТ «ОК-ТО-04. Ременный привод»  



    ТЕСТ «ОК-ТМ-04. Допуски и посадки. Основы технических измерений»  


    Смазывание

    1.    Требуемый класс вязкости и индекс вязкости были проанализированы для каждого случая применения. Анализ применимости учитывает рабочую температуру и диапазон. Требования к вязкости и типу базового масла записаны в стандартах на материалы для смазок и масел.

    2.    Требуемые присадки в масла были оценены относительно требований к производительности и условиям эксплуатации оборудования. Требования к присадкам вместе с соответствующими требованиями к эксплуатационным свойствам, записаны в стандартах на материалы для смазок и масел.

    3.    Для используемой консистентной смазки выбран соответствующий смазочный загуститель, и были приняты меры для минимизации перекрестного загрязнения и смешивания загустителей (например, в инструкциях для мастерских по ремонту двигателей указана точная смазка, которую следует использовать для первоначального наполнения).

    4.    Требуемый интервал повторной смазки технически оценен для каждого применения с учетом типа и размера компонента (например, подшипников), рабочей скорости, вибрации, загрязнений в зоне, ориентации вала, рабочей температуры, скорости утечки и т.д. Такой анализ дает значение интервала повторной смазки и замены масла там, где определения интервала смазывания не используется контроль состояния смазки.

    5.    Требуемый объем повторной смазки рассчитан для смазанных подшипников с учетом размера и типа подшипника, конфигурации уплотнения и т.д. Для обеспечения правильного объема применяется точная дозировка методами, дающими гарантию поступления нужного объёма смазки.

    6.    Машины с масляной смазкой оснащены средствами для проверки уровня масла, и эти уровни контролируются и регулируются по мере необходимости, по крайней мере, один раз в неделю (чаще там, где регулярно возникают протечки).

    7.    Контроль за загрязнением масла установлен для всех машин с гидравлическими приводами. Приняты надлежащие меры для фильтрации, необходимые для достижения содержания частиц в установленных пределах. Анализ масла используется в качестве механизма обратной связи для обеспечения достижения целей.

    8.    Контроль за содержанием воды в гидравлических жидкостях установлен для всех машин, и приняты надлежащие меры для исключения и устранения попадания воды. Анализ масла используется в качестве механизма обратной связи для обеспечения достижения целей.

    9.    Емкости для хранения смазочного материала, перекачивающие и транспортные устройства, смазочные инструменты и машины оснащены интуитивно понятными метками (например, формы и цвета) для идентификации смазочных материалов и предотвращения перекрестного загрязнения и смешивания.

    10. Точки смазки четко обозначены и находятся в чистоте. В документации точно определено её место и указаны надлежащие методы для выполнения различных задач смазки. В соответствующих инструкциях по техническому обслуживанию указано: тип подсоединения, допуски, количество и тип масла и смазки.

    11. Образцы смазочных материалов отбираются с надлежащим интервалом, из надлежащего местоположения и с использованием соответствующих методов, чтобы обеспечить репрезентативные данные анализа масла, и образцы тестируются на соответствие установленным стандартам, для которого установлены показатели и их граничные значения или оценки трендов.

    12. Весь технический персонал обучен и квалифицирован в теории и практике смазки и анализа масла. Где это уместно, специализированные испытания и анализы предоставляются квалифицированным специалистам.

    13. Трансформаторные масла обслуживаются и испытываются для обеспечения необходимых диэлектрических характеристик и избежания накопления потенциально огнеопасных, растворенных газов, таких как ацетилен.

    14. Смазка, загрязнения или износ, выявленные анализом масла, анализом вибрации или другими методами контроля, рассматриваются с высоким приоритетом. Данный подход  позволит предупредить серьёзные повреждения подшипников, зубчатых колес и других компонентов.

     

    Проверьте свои знания:


    ТЕСТ «ОК-ТО-06. Смазывание»


    Центровка и выверка

    1.    Рабочие инструкции по центровке вала и выверке шкивов включают данные по допустимому смещению и расхождениям. Технические специалисты используют эти данные, а не догадываются сами на месте работ о необходимой точности выполнения настройки. Допуски рассчитываются на основе скорости и учитывают длину вала при расчете пределов углового смещения.

    2.    Тепловое расширение и изменение свойств материалов при рабочей температуре учитывается при настройке пределов выравнивания и инструкций по техническому обслуживанию.

    3.    Инструменты для лазерной центровки используются для центровки валов и выверке шкивов.

    4.    Использование гибких муфт НЕ является оправданием для невыполнения процедуры центровки валов, или выполнения центровки с ненадлежащей точностью.

    5.    Трубопровод установлен так, чтобы минимизировать деформацию трубы. При прокладке трубопровода учитывается тепловое расширение труб. Кроме того, трубопровод надлежащим образом установлен и закреплен, чтобы уменьшить вызванное движением напряжение на соединениях и фланцах.

    6.    Все специалисты имеют соответствующую подготовку и квалификацию по теории и практике наладки для выполнения работ по выравниванию валов и шкивов. Где это уместно, специализированные работы, мониторинг и тестирование поручаются квалифицированным специалистам.

    7.    Геометрическое смещение контролируется с использованием анализа вибрации там, где это необходимо. Работы по контролю и мониторингу проводятся регулярно и являются стандартными процедурами.

    8.    Проблемы смещения, выявленные анализом вибрации или другими методами контроля, рассматриваются с высоким приоритетом, прежде чем могут привести к повреждению подшипников, зубчатых колес и других компонентов.

    9.    Электрические гармонические искажения (смещение от синусоидальной волны мощности) поддерживаются на уровне ниже 3% для применений к электродвигателям.

    10. Наличие паразитного напряжения регулярно контролируется в оборудовании там, где это уместно (например, двигатели, генераторы, панели и т.д.). Рассеянное напряжение — это накопление электростатического электрического потенциала. Когда накопление достигает критического уровня, потенциал электрокинетически разряжается, вызывая эрозию электрического разряда (флютинг) и потенциальную травму.

    11. Весь персонал, занимающийся электротехникой, имеет соответствующую подготовку и квалификацию в области теории и практики, связанных с регулированием полных гармонических искажений в электродвигателях. Там, где это уместно, специализированный мониторинг и тестирование поручаются квалифицированным специалистам.

    12. Электрические гармонические искажения и паразитные напряжения регулярно контролируются с использованием анализа двигателя и других технологий там, где это уместно.

    13. Проблемы с искажением электрических гармоник и паразитным напряжением, выявленные в ходе анализа двигателя или других методов контроля, рассматриваются с высоким приоритетом, прежде чем могут произойти повреждение двигателей и блоков управления двигателями.


    Проверьте свои знания:


    ТЕСТ «ОК-ТО-03. Промышленные электродвигатели»


    Балансировка

    1.    Перед вводом в эксплуатацию проведена балансировка насосов, воздуходувок, вентиляторов и т.п. с соответствующими стандартами.

    2.    Требуемая точность балансировки включается в контракты всякий раз, когда оборудование восстанавливается за пределами площадки (например, в мастерских по ремонту электродвигателей). При необходимости указывается скоростной (высокоскоростной) баланс.

    3.    При необходимости, агрегаты балансируются на месте их работы. Вентиляторы и другие механизмы подачи воздуха являются типичным примером такого оборудования.

    4.    При устранении дисбаланса на месте работы оборудования сведен к минимуму риск того, что это не создаст других проблем. Типичным примером является промывка лопастей вентилятора, вода при этом может попасть в подшипники или покрыть грязью другие части.

    5.    Все механики имеют соответствующую подготовку и квалификацию в области теории и практики динамической балансировки, а также теории и практики установки и натяжения ремней и цепей. Где это уместно, специализированные работы и испытания поручаются квалифицированным специалистам.

    6.    Механический дисбаланс обычно контролируется с использованием анализа вибрации там, где это необходимо.

    7.    Проблемы механического дисбаланса, выявленные с помощью анализа вибрации или других методов контроля, рассматриваются с высоким приоритетом, прежде чем может произойти повреждение подшипников, зубчатых колес и других компонентов.

    8.    Межфазный дисбаланс электрического напряжения контролируется и поддерживается на приемлемом уровне, чтобы обеспечить максимальный срок службы двигателя. Несоблюдение баланса между фазами приводит к выделению тепла. Дисбаланс напряжения должен быть ниже 2%.

    9.    Дисбаланс электрического тока контролируется и поддерживается на приемлемом уровне, чтобы обеспечить максимальный срок службы двигателя. Неспособность управлять текущим дисбалансом вызывает выделение тепла и может привести к напряжению в электрических цепях. Как правило, дисбаланс тока будет примерно в семь раз выше, чем дисбаланс напряжения. Однако дисбаланс тока может быть вызван цепью, даже если междуфазное напряжение сбалансировано.

    10. Межфазный электрический индуктивный дисбаланс, вызванный плохим состоянием ротора, контролируется и поддерживается на приемлемом уровне для обеспечения максимального срока службы двигателя. Пределы составляют 7% для двигателей с шаблонной намоткой и 12% для двигателей без. Чем ниже, тем лучше. Это критерий приемлемости для новых или перемотанных двигателей.

    11. Электрически-резистивный дисбаланс контролируется и поддерживается на приемлемом уровне, чтобы обеспечить максимальный срок службы двигателя. Резистивный дисбаланс является проактивным индикатором и часто предшественником текущего дисбаланса.

    12. Все электротехники должным образом обучены и квалифицированы в теории и практике электрического баланса. Где это уместно, специализированные работы, мониторинг и тестирование поручаются квалифицированным специалистам.

    13. Электрический дисбаланс обычно контролируется с использованием анализа двигателя (ток и цепь)там, где это необходимо.

    14. Проблемы с электрическим дисбалансом, выявленные при анализе двигателя или других методах контроля или проверки состояния, рассматриваются с высоким приоритетом, прежде чем могут произойти повреждения двигателей, блоков управления и других компонентов.


    Проверьте свои знания:


    ТЕСТ «ОК-ДН-01. Виброналадка»


    FLAB-менеджмент

     

    1.    В соответствии с политикой, упреждающее управление FLAB с помощью методов точного технического обслуживания является приоритетом для управления обслуживанием и предпринимает действия по исключению поломок вместо ремонта сломанного оборудования.

    2.    Организационные роли, относящиеся к управлению и исполнению FLAB, были четко определены и видны с помощью, например, RACI-матрицы. Персонал владеет необходимыми компетенциями для выполнения точного технического обслуживания и получает надлежащую поддержку для выполнения своих соответствующих функций.

    3.    Все превентивные и корректирующие работы документированы, определен и описан процесс их выполнения, а также определены детали, допуски, количественные и качественные характеристики процедур, специфичных для каждой машины в зависимости от её применения, чтобы обеспечить точность в процессе обслуживания без зависимости от субъективного мнения исполнителя «так делали всегда».

    4.    Проверки и мониторинг состояния (например: анализ вибрации, масла и т.д.), в противоположность функциональному отказу, выполняются по текущему запросу, или в соответствии с планированием и графиком. Кроме того, работе, ориентированной на состояние оборудования, придается высокий приоритет, так как это позволяет предотвратить функциональный отказ оборудования.

    5.    В организации хорошо сбалансированы опережающие и запаздывающие ключевые показатели эффективности. Например, общая эффективность смазки (OLE) и общая эффективность вибрации (OVE) являются основными опережающими показателями. Надежность, доступность, цена за тонну и т.д. являются отстающими показателями.

    6.    Поощрения связаны с достижением опережающих показателей (например, OLE и OVE), а не только с производственными целями или эффективной реакцией. Помните, что вознаграждение может быть внешним (например, деньги) или внутренним (например, признание за усилия). Исторически сложилось так, что персонал получает вознаграждение за устранение произошедших отказов оборудования, переработку, экономию материалов после произошедшего отказа, больше, чем за проактивные действия, обеспечивающие надежность.

    7.    Потенциальные выгоды, с точки зрения уменьшения затрат на техническое обслуживание, увеличения доступности оборудования и выпуска продукции, а также повышения безопасности, были качественно проанализированы и количественно определены с экономической точки зрения.

    8.    Организация использует методы управления работами, чтобы гарантировать, что проактивные действия, связанные с точным техническим обслуживанием, которые идентифицированы и запрошены, должным образом спланированы и выполнены до повреждения оборудования.

    9.    Менеджеры и супервайзеры прошли обучение и повышение квалификации в области управления активами.

    10. Организация имеет в штате или привлекает к сотрудничеству внешних менеджеров по надежности, которые является экспертами во всех аспектах управления FLAB, добычи, сбора и анализа данных, управления работами по техническому обслуживанию и другими аспектами проектирования надежности и управления активами оборудования.

     

    ЗАКЛЮЧЕНИЕ

    Если вы серьезно относитесь к увеличению времени безотказной работы, продлению срока службы оборудования и снижению затрат на обслуживание и эксплуатацию производственных активов, точное обслуживание должно быть в центре внимания.

    «Фокус на FLAB» — это отличный способ организовать ваши усилия по устранению коренных причин избыточного трения, износа и поломок оборудования.

    Мы искренне надеемся, что эта группа Оптимальных эталонных состояний для точного обслуживания послужит отправной точкой для того, чтобы вы оценили сильные и слабые стороны вашей организации и с этого момента разработали план действий, чтобы использовать возможности точного обслуживание для повышения эффективности ваших сервисных операций.

     

    Скачать описание 66 требований FLAB-менеджмента к точному техническому обслуживанию.

     Точное техническое обслуживание


    WRENCH TIME

    Время — единственный невосполнимый ресурс, и все наши усилия направленны на превращение рабочего времени специалиста по обслуживанию в требуемое состояние оборудования. 

    Wrench time — чистое время выполнения рабочих операций, иногда его называют «время ключа» или «время кручения гайки», то есть это то время, когда слесарь руками, или с помощью инструмента выполняет работу непосредственно по обслуживанию и ремонту оборудования.

    Wrench time не включает в себя время на получение деталей, инструментов или инструкций, а также время на перемещение, связанное с этими задачами. В него не входят поездки на работу или с работы. В него не входит время, затраченное на получение рабочих заданий и время перерывов в работе.


    Сколько стоит рабочее время исполнителя работ?

    На первый взгляд, ответ на этот вопрос очевиден. Берем его зарплату плюс отчисления и налоги и получаем нужную сумму (сдельная оплата труда не самый хороший вариант для обслуживания, часто это приводит к некачественному выполнению работ и показывает слабую компетенцию управления и организации сервисными работами). Но когда мы добавляем СИЗ, инструмент, обязательные обучения, компенсации, затраты бухгалтерии, кадров, технического ИТР, бытовые помещения, то сумма может быть превышена более, чем в трое от первоначальной. Иногда увеличение команды даже на одно человека может быть критичным по стоимости, так как это, например, потребует приобретения более вместительного вахтового транспорта или производственно-бытового помещения. 


    Какие значения wrench time хороши?

    Для большинства организаций wrench time равно 25-35% от общего рабочего времени слесаря. Лучшие практики объемного и календарного планирования могут повысить это значение до 50%. 

    Но стоит ли стремиться к таким цифрам? 

    На практике есть случаи, когда wrench time составляет всего 10%, и это действительно оптимальным показатель. На одном горно-обогатительном комбинате этот показатель для фабрики, для открытых горных работ или для шахт будет разный. Для фабрики и стационарных ремонтов можно подойти к цифре в 50-60%, для закрытых выработок с подземными мастерскими можно получить до 40%, для открытых работ при удалённом расположении техники и сложности координации различных служб показатель в 30% уже будет достижением.

    Первым делом рассчитайте свой целевой показатель wrench time. Для этого определите процессы, которые пересекаются с процессом рабочего дня исполнителя работ. Это могу быть процессы складской логистики, безопасности работ, обучения, транспорта, любого планирования, и т.д. В каждой связке процессов определите потери. Для определения потерь удобно использовать инструменты бережливого производства. Уберите потери, которые ничего не стоит устранить. Такие потери, если вы до этого ими не занимались, точно существуют. Возможно, это удастся сделать с помощью пересмотр графика работы или мест хранения чего либо, используя подготовленные пакеты запасных частей,  объединение документов и т.д. 

    Второй этап уже сложение, и не все его делают, часто из-за отсутствия достоверных данных. Нужно сравнить преимущество увеличенного «времени ключа» с потерями от проводимой оптимизации процесса.

    По-хорошему, можно использовать принцип скульптора, которые создаёт шедевр, отсекая всё лишнее. Тогда мы получим наше целевое значение wrench time, нашу лучшую практику.

    Всегда находите здравую границу себестоимости сервиса в части затрат на персонал и производство продукции. Используйте OEE — общую эффективность оборудования.

    wrench time


    Для чего нужно знать Wrench time?


    1. Чтобы отслеживать улучшения в производительности

    Более продуктивная сервисная команда имеет более высокий процент «времени ключа». Рабочие выполняют больше работ по техническому обслуживанию, а не ждут поступления деталей и не проводят время в курилке. 

    Однако, вы также можете отслеживать увеличение числа выполненных рабочих заданий, чтобы измерить улучшения в производительности. Оцените эффективность увеличения wrench time в денежном эквиваленте, взяв за основу стоимость удвоения трудозатрат, которые вам пришлось бы сделать, если бы вам не удалось увеличить wrench time в два раза.

    Док Палмер, PE, MBA, CMRP, автор Руководства McGraw-Hill по планированию и графикованию технического обслуживания приводит такой пример:

    «Рассмотрим рабочую силу из 30 человек при затратах времени на «кручение гайки» 35% против 55%. 

    55% / 35% = 1,57. 

    30 человек х 1,57 = 47 человек. 

    Команда из 30 человек, Wrench time которой составляет 55%, завершает работу с такой скоростью, как если бы она состояла из 47 человек. 

    Если команда с wrench time, равным 35% выполняет 1000 рабочих заданий в месяц, то при повышении wrench time до 55% она будет выполнять 1570 рабочих заказов в месяц. Дополнительные 570 рабочих заказов в месяц — бесплатны».


    2. Выявить трудоемкие задачи

    Понимание того, сколько времени требуется техническим специалистам для выполнения рабочих заданий, помогает улучшить надежность и планирование. 

    Например, если вы заметили, что некритическому элементу оборудования требуются длительные ТО и ремонтные работы больше, чем критическому активу — вы можете рассмотреть модернизацию актива или, может быть, вы будете планировать обслуживание реже или выполняете ремонт только в случае поломки актива.


    3. Для целей финансового учёта

    Отслеживание wrench time и другого времени, посвященного конкретному активу, может повысить точность учета стоимости владения и других финансовых анализов. Например, некоторые основные средства при капитальном ремонте могут увеличивать стоимость, которая потом может быть амортизирована и учтена по бухгалтерии в себестоимости продукции, что сможет уменьшить налогооблагаемую базу. Когда технический персонал отслеживает время, то это время может быть отнесено на прямые затраты, которые будут учитываться вместе с запасными частями и материалами, внешними подрядчиками и другими ресурсами, необходимыми для ремонта.


    *****

    Полезно ли измерять wrench time? Ответ — ДА, если измерение производится верно, и категорически НЕТ, если измерение выполняется неправильно, что случается гораздо чаще.


    Что нужно знать об измерении Wrench time?


    1. Измерять wrench time трудно

    Основная проблема заключается в том, что используемые методы не всегда дают точные результаты.


    Самостоятельная отчетность

    В этом случае специалисты по техобслуживанию и слесари самостоятельно сообщают о своей работе и времени задержки. Неудивительно, что мы видим, как значения wrench time в этом случае выходят за пределы 70% и выше. Некоторые работники могут не распознавать и / или не точно записывать задержки и другие побочные действия, не требующие значительного времени. В таком случае необходимо проводить обучения по распознаванию потерь (такое обучение рекомендуем проводить в любом случае). Отличным инструментом будут выданные  заказ-наряды с заранее обозначенными кодами возможных потерь и разбивкой рабочего дня по времени.

    Еще одна причина, по которой самоотчеты не дают вам точной картины wrench time: беспокойство. Ваши люди могут решить, что 35% — это «плохо», и что их работа или премия в опасности. В такой ситуации нужно отказаться от любой самостоятельной отчётности. Прежде всего, требуется модернизация культуры работы и, возможно, системы мотивации. Исполнители должны быть убеждены, что их задача делать работу качественно столько, сколько это было запланировано или реально необходимо. 

    Самостоятельная отчетность может выполняться в рамках рабочих заказов и фиксироваться сразу в мобильной версии CMMS (Computerized Maintenance Management System). Но, конечно, несмотря на использование цифровой технологии в этом случае, человеческий фактор все равно окажет сильное влияние на результат. Тут снизить влияние человеческих ошибок могут VR технологии, радио метки на оборудовании, инструменты с передачей информации, например, о параметрах затяжки крепежа. 


    Внешний контроль

    В этом случае сторонний наблюдатель фиксирует время выполнения рабочих операций. 

    Это может быть выполнено в виде «фотографии рабочего дня», когда наблюдатель фиксирует все действия одного слесаря в течение смены, или же методом «отбора проб», когда наблюдатель делает случайную или последовательную выборку работы нескольких человек каждые полчаса рабочей смены.

    Однако, в этом случае возникают сложности с идентификацией и валидацией полезной работы. Все, что похоже на работу, внешний наблюдатель будет считать работой и фиксировать время ее выполнения, поэтому не удивляйтесь, если и в этом случае вы получите значения «времени кручения гайки» более 50%.

    Плюсом этого способа может быть дополнительная фиксация и проверка не только wrench time, но и операций, выполняемых в течение этого времени. 

    Минусом этого метода будет то, что такую работу может выполнить только человек с большим опытом непосредственных работ. Это может быть мастер или бригадир. Но, поскольку часто это заинтересованные лица, и культура будет заставлять их давать необъективные данные, вы получите недостоверный результат. Не ставьте на хронометраж и специалистов из отдела кадров, им тяжело будет правильно распознать выполняемые действия. Хороший результат могут дать специалисты по планированию или надёжности при достаточной культуре производства и их собственном опыте выполнения наблюдаемых операций.


    2. Наблюдение ситуации меняет ситуацию

    Помните также эффект наблюдателя: наблюдение ситуации меняет ситуацию. То есть рабочие под наблюдением не могут работать или действовать как обычно. 

    При  проведении учета времени работ в цехе, можно фиксировать время операций через камеры наблюдения, к тому же, в этом случае, можно анализировать запись в разных масштабах времени. Как правило, камеры стоят на всех важных технологических точках.


    3. Измерение wrench time не влияет на производительность

    Помните, что только увеличение «времени ключа» не улучшает производительность или результаты.

    Представьте, что у вас есть слесарь, который работает восемь часов, но выполняет работу на низком уровне. Wrench time в его случае может быть феноменальным — но имеет ли это значение, если работа плохая, неэффективная или неправильная?

    Увеличить «время ключа» вы можете за счет совершенствования объемного и календарного планирования»,  обеспечив быстрый доступ к материалам, запасным частям, инструменту и инструкциям.

    Работа должна быть не только эффективной, но и результативной!

    За результативность отвечает план (пакет) работы – результат работы планировщика. Так же необходима достаточная квалификация исполнителя и оснащение. В погоне за wrench time  мы можем получить быструю реакцию на начало ремонта, но большие затраты времени на его проведение из-за недостаточного времени на его подготовку. Ищите баланс между эффективностью и результативностью.


    4. Акцент на измерении wrench time подразумевает, что все время, не связанное с «гаечным ключом», тратится впустую

    Конечно, вы не хотите, чтобы ваши люди проводили часы на транспортировку к месту работы и обратно, или, чтобы они ждали запчасти, делали несанкционированные перерывы или выполняли трехчасовую работу за пять. Но то, что у мастера нет инструмента в руках, не означает, что он не работает или не приносит пользы.

    Любой работник обязан тратить часть своего времени на обучение, изучение инструкций, подготовку рабочего места, приёмку и передачу обслуживаемого оборудования, уборку рабочего места после окончания работы и пр. То есть в течение рабочего дня есть время, когда слесарь не создает ценности, но это время тратится не впустую.

    Так что вы не можете довести «время ключа» до 100%, но в ваших силах уменьшить непродуктивное время.

    *****

    Wrench time, безусловно, является важной темой, но это не самый важный показатель для анализа производительности, и, в зависимости от потребностей вашей организации, он может не стоить вашего времени, чтобы попытаться измерить его. 

    Начните с правильных вопросов: как мы можем повысить производительность ремонтного персонала, сократить потери и заняться более активной работой? 

    Совершенствование объемного и календарного планирования (планирования и графикования работ) — это наиболее эффективный путь повышения производительности сервиса.

    Безусловно, не забывайте и о принципах управления активами, которые лежат в основе  руководства сервисной службой. Любые действия технического сервиса должны быть нацелены на получение от материальных активов (оборудования) того, что соответствует ожиданиям компании, как в краткосрочной, так и долгосрочной перспективе.