Новости

Сайт: ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР
Курс: ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР
Книга: Новости
Напечатано::
Дата: Пятница, 29 марта 2024, 15:16

Оглавление

РУБРИКА: А ЧТО ТАМ У ДРУГИХ?

К сожалению, не у всех сегодня есть возможность посещать другие предприятия с целью обмена опытом, особенно производства за границей. Да и неважное знание английского языка тоже не всем позволяет не только заниматься промышленным туризмом за рубежом, но даже читать соответствующие интернет-ресурсы.

Но, интерес посмотреть: "А что там у других?", - все равно есть. Чем живут коллеги по ТОиР в других странах? Что обсуждают? С какими проблемами сталкиваются? Какие находят решения?

В этом разделе мы планируем периодически публиковать обсуждения на тему ТОиР и надежности, посты из профильных социальных сетей и т.п. 

Надеемся, что эти материалы будут вам интересны и полезны. 

Что случилось с теплообменником?

14 cентября 2023

 

 


Это видео было опубликовано в Linkedin Amira Samir (Египет) и сопровождалось кратким обзором автора поста о наиболее распространенных причинах отказов теплообменников:


ОТЛОЖЕНИЯ (НАКИПЬ)

Образование различного рода отложений на деталях теплообменника.

ВЛИЯНИЕ ОТЛОЖЕНИЙ НА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ 

  1. Увеличение термического сопротивления и снижение скорости теплопередачи (снижение эффективности теплообменника).
  2. Увеличение шероховатости поверхности (ограничение потока жидкости) и увеличение перепада давления.

ПРОБЛЕМЫ, УКАЗЫВАЮЩИЕ НА НАЛИЧИЕ ОТЛОЖЕНИЙ

  1. Изменение температуры или давления.
  2. Изменение скорости потока (расхода на выходе).

ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВИД И СТЕПЕНЬ ОТЛОЖЕНИЙ

  1. Материалы, используемые в теплообменнике
      • Некоторые материалы корродируют быстрее других, образуя продукты коррозии, которые снижают теплопередачу.
      • Шероховатая поверхность создает полости для образования отложений.
  1. Скорость движения жидкости
      • Влияние на скорость образования отложений (с увеличением скорости жидкости скорость образования отложений уменьшается).

КАК РЕШИТЬ ПРОБЛЕМУ ОБРАЗОВАНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ

  • Антифоулянты предотвращают образование отложений.
  • Ингибиторы (ингибиторы коррозии) предотвращают химические реакции, которые могут привести к образованию отложений.
  • Частая очистка (техническое обслуживание).


КОРРОЗИЯ

Сильная коррозия очень часто возникает в трубах при использовании обычных жидкостей, таких как вода.

ДЛЯ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ КОРРОЗИИ

  • Необходимо правильно выбрать материал на основе полного анализа рабочих жидкостей, скоростей и температур. 
  • Для нивелирования влияния коррозии необходимо использовать более толстостенные трубы, а также обеспечить надлежащий ввод в эксплуатацию. 
  • Для компенсации влияния коррозии выбираются трубки с более тяжелым калибром, а также надлежащая процедура запуска, эксплуатации и остановки.
  • Защита теплообменника от коррозии, например - катодная защита.
  • Обработка используемой охлаждающей воды и применение ингибиторов.


ВИБРАЦИЯ ТЕПЛООБМЕННИКОВ

Вибрация труб в результате прохождения мимо них потока со стороны оболочки является важным явлением особенно при увеличении размеров теплообменника и количества протекающего потока.

ПОСЛЕДСТВИЯ ВИБРАЦИИ

  • Вибрация оказывает вредное воздействие как на трубы, так и на оболочку
  • Под воздействием вибрации соединения между трубками и трубным листом могут выйти из строя, что приводит к утечкам
  • Вызывает утечки в соединениях между оболочкой и трубами
  • Увеличение времени остановки для ремонта теплообменника

ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВИБРАЦИЮ ТРУБ

  • Геометрия труб (расположение)
  • Материал конструкции
  • Средства поддержки
  • Размер теплообменника
  • Количества потока

КАК ИЗБЕЖАТЬ ВИБРАЦИИ

  • Использование входных опорных дефлекторов
  • Использование двойных сегментных перегородок (улучшение поддержки трубы)
  • Использование оболочки типа j (разделенный тип потока для уменьшения скорости оболочки)


ВОПРОС: Как вы считаете, какие рекомендации к опубликованному видео были в комментариях к этому посту? Что читатели посоветовали сделать для того, чтобы избежать таких проблем в будущем?


К этому посту были оставлены вот такие комментарии:

"Необходим пересмотр водоподготовки мягкой воды и градирен (в том числе фильтров). Какой тип фильтра вы используете и тип насосов. Каково текущее давление,..... и так далее."

"Проверьте также, какой это металл (медь, нержавеющая сталь, железо....), чтобы убедиться, что выбор обработки является правильным и не повредит оборудование коррозией в долгосрочной перспективе."

"Это не проблемы с обменником. Это очевидная проблема с водой, используемой для охлаждения. Высокая минерализация или сульфатность"

"Согласно моему анализу и опыту, это соли, вызванные используемой водой, и я предлагаю поставить комплект фильтров перед откачкой, чтобы уменьшить высокие отложения в воде, чтобы сократить периоды неисправностей, увеличить периоды периодического обслуживания и повысить эффективность."

"Для этого теплообменника вам необходимо периодическое техническое обслуживание. Боковая труба процесса и проход со стороны обслуживания почти захлебываются. Рекомендуется химическая очистка с последующей очисткой водой. Технологические и сервисные свойства жидкостей, подлежащие проверке."

"Я предполагаю, что для этого нужна ванна KOH или NaOH в течение нескольких часов с высокой плотностью ;)"


Надежность и Reliability

13 ноября 2022


Термин «Reliability» многие переводят как «Надежность». На самом деле — это не совсем правильно.

Действительно, оба эти понятия тесно связаны, но правильный перевод слова «Надежность» на английский язык — это «Dependability», а «Reliability» — это «Безотказность».

Виной такой путаницы стали Яндекс.Переводчик и Google Translate. Для установления истины обратимся к стандарту 27.102-2021 «Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения»:

Надежность (объекта) «Dependability»: Свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность объекта выполнять требуемые функции в заданных режимах, условиях применения, стратегиях технического обслуживания, хранения и транспортирования.

Безотказность «Reliability»: Свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки в заданных режимах и условиях применения.

И еще одно открытие может ожидать вас в начале пути изучения надежности. Оказывается, что НАДЕЖНОСТЬ НЕЛЬЗЯ ИЗМЕРИТЬ! Хотя наши слушатели на тренингах и предлагают варианты измерять надежность в процентах, календарном времени, наработке и других единицах…  

Измерить можно только параметры надежности, такие, как сохраняемость, долговечность и готовностьготовность, в свою очередь, определяется безотказностью, восстанавливаемостью и ремонтопригодностью объекта). 

Чтобы вам было проще разобраться в этой путанице терминов, мы подготовили для вас картинку, где на котиках объясняем из чего состоит надежность оборудования.

Надежность


СМЕХ СКВОЗЬ СЛЕЗЫ ИЛИ НЕВЫДУМАННЫЕ ДИАЛОГИ


02 ноября 2022



- Какой стратегии технического обслуживания вы придерживаетесь на своем предприятии?

Главный механик: Мы работаем по ППР, как что-то сломается – сразу чиним.



- С какими сложностями вы столкнулись в процессе внедрения информационной системы на вашем предприятии?

Главный механик: Пришлось уволить больше 20% персонала.

- Почему???

Главный механик: Сопротивлялись внедрению.


 

- Почему вы не используете информационную систему управления ТОиР в вашей работе?

Главный механик: Потому работники заносят туда недостоверные сведения!



Главный механик: Нам поставили SUP, но он не работает, не хватает функциональности в вопросах ТОиР

- Как вы считаете, почему так происходит?

Главный механик: Потому что его спустили сверху, он им нужен только финансовой отчетности.

 


- Это поле — для учета наработки…

Главный механик: А что, наработку нужно вручную вводить??? И дату ввода в эксплуатацию тоже??? Да кто же ее знает, если оно валяется и ржавеет во дворе уже давно?

ЧТО ПОЧИТАТЬ ПРО АНАЛИЗ ДЕРЕВА ОТКАЗОВ (FTA)?

12 августа 2022

В раздел Стандарты / Менеджмент риска / Методические указания  добавлен документ, который называется «РД 03-418-01. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов».

Анализ дерева отказов


Анализ дерева отказов

В нем подробно описана процедура проведения анализа дерева отказов и приведены примеры. Простой для чтения документ, содержит много полезной информации. Рекомендуем к прочтению всем, кто практикует анализ коренных причин на своем предприятии или хочет подтянуть свои компетенции в области RCA.


УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ ОТКАЗОВ ОБОРУДОВАНИЯ В ТОИР


6 мая 2022


Цель нашей работы – повышение эффективности системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР – Техническое Обслуживание и Ремонт)  производственного оборудования на промышленных предприятиях, и для достижения этой цели мы руководствуемся рекомендациями стандартов по управлению физическими активами (PAS 55 и ISO 55000) и стандартом по управлению надежности BS EN 60300-3-16:2008  «Dependability management». 

Наша задача — помочь компаниям найти баланс между затратами на техническое обслуживание, требуемой производительностью оборудования и возможными рисками, которые возникают при отказе этого оборудования и поэтому, тема управления рисками входит практически в каждую учебную программу, которую мы реализуем в нашем учебном центре. 

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ АКТИВАМИ И ТОИР

Конечно, мы касаемся  темы рисков только в том размере, который позволяет раскрыть основное направление программы обучения. Но в крупных многодневных тренингах тему управления рисками мы обязательно выносим в самостоятельный модуль, и желающие могут изучить его отдельно.

Глубина раскрытия темы управления рисками зависит от уровня зрелости бизнес-процессов компании, который мы определяем по результатам аудита управления активами и системы ТОиР. Кроме определения уровня зрелости аудит дает возможность ориентироваться на цели бизнеса компании, и, соответственно, формировать компетенции специалистов, необходимые для внедрения изменений в соответствии с дорожной картой улучшения обслуживания оборудования, разработанной по результатам аудита.

Для достаточно зрелых компаний, в которых уже внедрены процессы управления рисками и ведется работа по управлению надежностью, мы проводим обучение, связанное с управлением рисками для технических руководителей, таких как технические директора и главные инженеры, руководители отделов надежности и менеджеры по техническому обслуживанию. В программу их обучения входят такие темы, как:

  • менеджмент рисков в контексте управления производственными активами;
  • стратегии технического обслуживания;
  • способы снижения рисков и последствий отказов через методику RCM (Reliability-centered maintenance — техническое обслуживание, ориентированное на надежность) и FMECA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis — Анализ Видов, Последствий и Критичности Отказов);
  • анализ коренных причин отказов оборудования RCA (Root Cause Analysis);
  • практики, связанные с контролем вероятности и последствий отказов оборудования.

В результате этого обучения руководители получают необходимые знания для разработки стратегии технического обслуживания. Стратегия обслуживания, в свою очередь, формирует перечень необходимых профилактических работ, которые уменьшают вероятность отказов. Также, с помощью таких инструментов как RCM и FMECA определяются задачи, необходимые для снижения последствий отказов оборудования. Таким образом, мы даем руководителям ТОиР компетенции, необходимые для построения процессов, с помощью которых можно управлять рисками отказов оборудования в частности и системой технического обслуживания в целом.

Стратегия ТОиР, план стратегического обслуживания

Такой подход к построению тренингов, который включает в себя знакомство со взаимосвязанными и дополняющими друг друга областями технического обслуживания, позволяет видеть сервис целиком, и является, на наш взгляд, наиболее эффективным. Отдельное изучение управления рисками в области ТОиР без взаимосвязи с процессами планирования работ, поиском коренных причин отказов, системы сбора данных о состоянии оборудования, конфигурации оборудования и т.д. может не дать требуемого результата. 

Когда в компании налажены процессы управления рисками, появляется потребность в специалистах, которые могут рассчитывать вероятность возникновения и оценивать стоимость последствий отказов, а также составлять детальные процедуры обслуживания, выполнение которых гарантирует определенную интенсивность отказов и минимизацию последствий возможных отказов.

Поэтому, отдельное внимание при обучении управлению рисками мы уделяем специалистам, выполняющим функции технического обслуживания, т.е. занимающимся:

  • планированием технического облуживания и ремонтов;
  • приоритизацией выполнения работ, нацеленных на снижение рисков отказов;
  • назначением работ и заданий по обслуживанию, связанных с предотвращением вероятности отказа и уменьшением последствий возможных отказов; 
  • оперативным контролем выполнения работ.

Как правило, это главные механики, энергетики, механики, инженеры по надёжности, инженеры по планированию, сервисные инженеры и мастера. 

В программу их обучения, кроме общих знаний по управлению активами и рисками, входят специальные инструменты, помогающие рассчитывать и управлять вероятностями отказов, такие как:

  • построение и расчёт безотказности по блочным схемам надёжности;
  • статистический анализ;
  • алгебра множеств;
  • паттерны отказов;
  • изучение экспоненциального и нормального распределения;
  • анализ дерева отказов FTA;
  • анализ видов, последствий и критичности отказов FMECA;
  • и т.д.  

Практическую часть обучения мы стараемся проводить на примерах конкретных производственных задач, которые выбирают обучающиеся из своей практики работы.

После прохождения таких тренингов, компетентные специалисты по техническому обслуживанию смогут использовать блочные схемы надежности, методику анализа дерева отказов и другие инструменты  для того, чтобы:

  • выделить критичное оборудование;
  • оценить влияние отказов оборудования на выполнение его функций;
  • найти причины отказов;
  • разработать мероприятия по уменьшению рисков и проконтролировать их выполнение;
  • необходимости, провести коррекцию сервисных заданий.

Результаты такого подхода к обучению управлению рисками в ТОиР проявляются в виде увеличения MTBF (интервала между отказами) благодаря уменьшению вероятности отказа и уменьшению MTTR (времени восстановления (ремонта)), что соответственно приводит к уменьшению последствий отказов.

Со многими компаниями мы работаем уже не один год и видим, как в зависимости от приоритетов компании меняются показатели эффективности и / или результативности обслуживания. Для некоторых компаний наиболее важно снижение рисков,  влияющих на результативность обслуживания (КТГ — коэффициент технической готовности оборудования), для других более важно снижение затрат на обслуживание. Некоторые уделяют равное внимание как доступности оборудования, так и оптимизации затрат. В любом случае — управление рисками – это прекрасный инструмент для решения этих задач.

В заключение хочется сказать, что самое важное в управлении ТОиР в части управления рисками — это связать риск и задачи технического обслуживания.  Для этого руководители технического обслуживания и специалисты, выполняющие функции обслуживания должны обладать достаточной квалификацией, а компания должна выстраивать и поддерживать соответствующий уровень зрелости бизнес-процессов.


Бесплатный вебинар по RCM

03 февраля 2022

1 февраля мы провели вебинар "Применение RCM для постановки задач по обслуживанию оборудования" и были очень приятно удивлены большим количеством слушателей, неравнодушных к техническому обслуживанию оборудования, которых волнуют вопросы:

  • Как выбрать стратегию обслуживания оборудования? 
  • На основании чего принимается решение о применении ППР, обслуживания по состоянию или о работе до отказа?
  • Какие задачи должны быть включены в план обслуживания, и как процесс составления перечня этих задач может быть автоматизирован?

Для тех, кто по каким-то причинам не смог присоединиться к нам, мы предлагаем запись этого мероприятия. 

 

 

Бесплатный вебинар по управлению надежностью

Вчера мы провели вебинар "Управление надежностью. Что нужно знать и уметь". 

  • Рассказали о том,  что такое надежность и как управление надежностью поможет достичь целей компании. Обсудили важность управления надежностью в контексте технического обслуживания. 
  • Поговорили про измерение надежности и про связь надежности с этапами жизненного цикла. 
  • Разбирали, какие компетенции нужны специалистам по надежности.

Огромное спасибо всем участникам, была очень живая и заинтересованная аудитория, нам было приятно получить такие хорошие вопросы.


  

  

Практический семинар RCM

16 января 2021

"Лето — это маленькая жизнь". Помните такую песню Митяева? Вот так и для нас, каждый проект или тренинг — это маленькая жизнь.

Сначала ты вынашиваешь материалы тренинга, каждый раз совершенствуя их. Потом встречаешься лицом к лицу с группой, и всей душой хочешь, чтобы обучение принесло им максимальную пользу.

Обучение RCM


К каждому участнику обучения нужно найти индивидуальный подход, ведь слушатели приходят к нам с разными целями, с разной мотивацией и разным опытом.

Обучение RCM


Что касается обучения RCM, то на этом тренинге, необходимо учитывать не только контекст каждого участника тренинга, но еще и контекст работы его оборудования. Конечно, описание контекста — это уже совместная работа тренера с группой.

Когда группа видит, что тренинг решает их конкретные проблемы с оборудованием, то все участники активно включаются в процесс. 

Так, например, на прошедшем практическом семинаре по RCM, который мы проводили для компании Сахалин Энерджи, одна из двух групп, проходящих обучение, разрабатывала программу обслуживания теплообменника. Это был выбор участников семинара, так как на работе перед ними стояла задача разработать план превентивных мероприятий для этого агрегата.

RCM тренинг

Тренинг RCM


В процессе тренинга были пройдены все 7 шагов RCM. Проведению RCM-анализа нам помогали информационные и справочные таблицы, чек-листы, диаграммы принятия решений. Полученные результаты обсуждались всеми участниками.

RCM курсы

Обучение RCM

Да, конечно, командам было не просто. Всегда сложно менять парадигму мышления с «я ремонтирую оборудование» на «я предупреждаю возникновение отказов». Но наша задача — посеять зерна истины. И мы верим, что зерна упали в благодарную и плодородную почву, потому что все ребята пришли на тренинг с большим желанием изменений и готовностью впитывать новые знания, что подтвердилось их активной работой все пять дней, которые проходил наш практический семинар.

Тренинг RCM


Если вы хотите провести такой тренинг для специалистов вашего предприятия, то предлагаем вам познакомиться с его программой на нашем сайте: https://toir.pro/local/crw/course.php?id=330


В результате прохождения обучения вы получите знания и навыки, которые позволят вам:

  • Составить базу знаний по своему оборудованию.
  • Сформировать график обслуживания оборудования с использованием разработанных задач обслуживания, уменьшающих отказы или/и их последствия.
  • Пересмотреть процедуры обслуживания оборудования.
  • Сформировать рекомендации по изменению конструкции оборудования, рабочих процедур обслуживания, наличию запасных частей на складах и т.д.


Ждем вас на нашем тренинге! Оставить заявку или задать любые вопросы, связанные с обучением, вы можете по телефону +7 812 603-72-17 или по эл. Почте info@toir.pro.

Управление ТОиР

24 декабря 2021

Завершился последний тренинг по техническому обслуживанию, который мы провели в уходящем году. 

Тренинг Управление ТОиР

С руководителями сервисных подразделений компании Север Минералс мы совместно искали ответы на следующие вопросы:

  • Какая цель ставится перед ТОиР?
  • Как достичь поставленной цели?
  • Какие процессы нужно наладить, чтобы достичь цели?
  • Кто, что, когда и как должен делать для достижения цели?
  • Как определить, достигнута ли цель?
  • Как улучшить качество обслуживания оборудования?
  • Как правильно распорядиться ресурсами, чтобы процесс достижения целей был наиболее эффективным?
  • Кто сможет управлять процессами изменения ТОиР?

Тренинг Управление ТОиР

А самое главное, мы говорили о том, как сервисный отдел перевести из области затрат в область инвестиций, ведь как известно, затраты сокращают, а в инвестиционные проекты вкладывают средства.

Управление ТОиР

Применение элементов интерактивных технологий обучения на очном тренинге помогает нам вовлекать в активную работу всех участников тренинга и учитывать мнение каждого.

Тренинг Управление ТОиР

Хотите, чтобы техническое обслуживание стало инвестицией в развитие и конкурентоспособность вашей компании? Приходите — https://toir.pro/local/crw/course.php?id=317

Тренинг Управление ТОиР

Полная программа тренинга Управление ТОиР составляет 80 ак.часов (две недели, или 10 дней по 8 ак.часов). Он может быть проведен в два этапа с перерывом в 1 месяц, чтобы вы могли осмыслить пройденный в первой части тренинга материал и выполнить домашнее задание.

Если для вас такой формат неприемлем и вы не можете отлучиться от работы на такое количество времени, то тренинг Управление ТОиР может быть проведен в объеме 40 ак. часов (одна неделя, или 5 дней по 8 ак.часов). Вот только позаниматься практикой мы за это время почти не успеем, и вам придется тренироваться уже на своих процессах на производстве. Впрочем, тоже неплохой вариант, который позволит вам взглянуть на процессы ТОиР новым взглядом.

Мы проводим этот тренинг в корпоративном формате, так как он подразумевает разбор практических кейсов и совместное обсуждение процессов ТОиР компании. Так что приглашайте нас к себе, или приезжайте в Санкт-Петербург, будем рады сотрудничеству!


Момент и усилие затяжки болтовых соединений

12 августа 2021


Хорошее напоминание о моментах затяжки размещено на странице наших коллег на Фейсбуке. Нас очень радует, что на многих предприятиях крепнет культура надежности болтовых соединений.

Момент затяжки болтовых соединений

Но всегда с осторожностью пользуйтесь стандартными таблицами моментов затяжек. Помните, что важен не момент затяжки, а та сила, с которой крепеж будет стягивать детали. Такие таблицы, попавшие в руки к неподготовленным специалистам, могут ввести в заблуждение о качестве выполненной операции по затяжке.

Например, если вы используете высокопрочный крепеж, то его размер под ключ будет больше, чем у обычного крепежа и, пользуясь ориентиром на размер ключа, мы допустим ошибку. Обезопасьте себя контролем по диаметру резьбы или страхуйтесь от случайного попадания высокопрочного крепежа с увеличенным размером под ключ.

Сопровождайте такие таблицы пояснениями — рассчитан ли этот момент для смазанного крепежа (в идеале указывать смазку) или для крепежа без смазки. От наличия смазки болтовых соединений изменения в моменте затяжки могут быть от 20% и выше.

Сейчас в интернете вы можете найти таблицы посчитанные по-разному. Лучше, конечно, такие таблицы рассчитывать самостоятельно под конкретный крепеж, используемый на предприятии.

Еще важно указывать для какого покрытия и какого типа крепежа справедливы эти моменты. Например, для горячей оцинковки момент нужно увеличить, для гальванической можно уменьшить. А если используются самоконтрящиеся гайки, то момент необходимо увеличивать.

При осуществлении стратегии точного обслуживания требуется учитывать много факторов. Такое внимание к деталям позволит вам существенно повысить надежность болтовых соединений!


Ключевые показатели эффективности ТОиР

29 июня 2021


Недавно мы приняли участие в конференции «URALS DIGITAL MACHINERY ЦИФРОВИЗАЦИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ». 

В очень коротком выступлении (всего 15 минут) Андрей Маралев постарался рассказать о том, какие существуют метрики ТОиР, что такое отстающие и опережающие показатели, и как изменяется система ключевых показателей эффективности (КПЭ) в зависимости от уровня зрелости компании.

Выступление получилось очень насыщенным и немного философским. Тем не менее, надеемся, что нам удалось донести до наших слушателей основную мысль, заключающуюся в том, что  КПЭ — не оценка эффективности ТОиР, а поиск возможностей его улучшения.

  

  

Ключевые проблемы ТОиР

23 мая 2021


Хотим поделиться с вами результатами исследования, которое провела компания Factory5 (входит в группу компаний Ctrl2Go) — российский разработчик аналитических решений для бизнеса на базе умных алгоритмов обработки данных. 

"На техобслуживание и ремонт уходит значительная часть бюджета в любой отрасли. Например, исследование Томского политехнического университета показало, что доля операционных затрат на ТОиР в себестоимости добычи нефти и газа может достигать 25-30%, а эксперты GlobalMiningутверждают, что доля операционных затрат на обслуживание горнодобывающих предприятий доходит до 30-50%. Так как деятельность ТОиР напрямую влияет на производительность оборудования , то это также вносит свой вклад в финансовый результат предприятия.

Глобальный тренд — управление ТОиР превращается из сервисной функции в стратегическую. Предприятия с большим количеством производственных активов внедряют новые стратегии управления активами, автоматизируют процессы ТОиР и внедряют соответствующее программное обеспечение.

Управление процессами ТОиР сопряжено с трудностями. Исследования, позволяющие взглянуть на общую картину проблем — строительный материал для рефлексии и поиска решений, которые необходимы для преодоления сложностей.


К сожалению, в России недостаточно всеохватывающих исследований, которые бы проливали свет на актуальные проблемы в ТОиР на отечественных предприятиях. При этом за рубежом регулярно выпускаются такие отчеты. Чтобы лучше понять, с какими проблемами сталкиваются именно российские предприятия, мы решили провести полевое исследование среди людей, непосредственно вовлеченных в процессы ТОиР.

Наше исследование фокусируется на проблемах в процессах ТОиР, их последствиях, способах решения, а также на драйверах и барьерах внедрения информационных систем управления ТОиР (ИСУ ТОиР)."


Основные вопросы, ответы на которые искали исследователи:

  • Какие проблемы испытывают компании в процессе ТОиР?
  • Какими инструментами пользуются компании для преодоления проблем и какие недостатки этих инструментов?
  • Какова степень проникновения информационных систем управления ТОиР(CMMS и EAM)в крупных промышленных компаниях?


Вот наиболее острые проблемы, которыми поделились респонденты анкеты:


«Сложно управлять оборудованием, не зная, что происходит со всем оборудованием»

Руководитель направления EAM крупной нефтехимической компании

«Самая большая проблема – это мышление людей. Нам некогда устанавливать систему пожаротушения, потому что мы постоянно тушим пожары»
Директор по совершенствованию производственной системы крупной электроэнергетической компании

«Аварийные ремонты — самые затратные: 1,5 млн $ — сутки простоя на фабрике»
Главный инженер по надежности крупной добывающей компании

«У нас нет ответов на вопросы: а как мы могли ещё обслуживать активы? а почему так? Почему не по-другому?»
Руководитель управления ТОиРв золотодобывающей компании




Ключевые проблемы ТОиР


*****


Ключевые проблемы ТОиР


*****


Ключевые проблемы ТОиР


*****


Ключевые проблемы ТОиР



*****


Ключевые проблемы ТОиР

*****


С документом, содержащим подробный отчет о проведенном компанией Factory5 исследовании, вы можете ознакомиться, перейдя по ссылке.

ПЛАН И ПЛАНИРОВАНИЕ

16 июля 2020

МЫ опубликовали на нашей странице в соцсетях вот это интервью с гуру современного менеджмента Ицхаком Адизесом.

   

   


В этом интервью Ицхак Адизис говорит очень интересные вещи о планировании, о принятии решений, о ключевых показателях эффективности, о качестве процессов. В том числе он говорит, что "Планы — бесполезны, планирование — бесценно". 

Один из наших читателей после публикации этого поста задал нам справедливый вопрос: "Планы и планирование — одно и то же. Чтобы принимать правильные решения, правильно действовать, получать качественный результат и т.д., необходима ясность, то есть ответить на вопросы что, где, когда, зачем и почему :) ". Его вопрос и вдохновил нас на написание этой статьи.


С точки зрения инженера по планированию — план это результат деятельности по планированию.  Но давайте посмотрим на эти вопросы с философской точки зрения :)

План — это заранее намеченная система мероприятий, предусматривающая порядок, последовательность и сроки выполнения работ.

Плани́рование — оптимальное распределение ресурсов для достижения поставленных целей, деятельность (совокупность процессов), связанная с постановкой целей (задач) и действий в будущем.

То есть план — это не живой объект. Он уже предусмотрен и зафиксирован. И любые внешние неуправляемые изменения (а отрицать изменения нельзя), приводят к нарушению выполнения плана, а значит к тому, что поставленная цель не будет достигнута.

Планирование — это живой процесс, который позволяет адаптировать деятельность в соответствии с внешними (неуправляемыми) изменениями. Таким образом, при грамотном распределении ресурсов и действий цель будет достигнута.

Когда вы пишете, что все требуют изменений, то давайте подумаем, каких именно изменений люди ожидают? Вероятнее всего, люди ожидают изменений к лучшему. А значит, эти изменения должны быть управляемыми.

Планирование можно рассматривать как continuous improvement, то есть как процесс постоянного улучшения. Ведь нет пределу совершенства, не так ли? 

А постоянное улучшение и контролируемые изменения — это и есть планирование. Таким образом, важно ответить не только на вопросы "Что? Где? Когда? Зачем? и Почему?". Но еще и очень важно в любой момент времени находить каждый раз новый ответ на вопрос "Как?".

Цифровые технологии Индустрии 4.0 — применение в ТОиР

4 мая 2020

Для чего затевалась цифровизация производства? Для того, чтобы избежать человеческого фактора, уменьшить количество ошибок в принятии решений по вине человека. А решений в современном мире для управления сложными производственными активами нужно принимать много, причем решения должны основываться на большом количестве данных и их анализе. 

В соответствии со стандартом ISO 55000, цель управления активами — нахождение баланса затрат, производительности и рисков, связанных с активами.

Согласитесь, что решить эти задачи, которые ставит перед нами стандарт по управлению активами без цифровизации невозможно. И речь идет не только о внедрении АСУ ТОиР. 

Давайте посмотрим, какие современные цифровые технологии и как могут способствовать повышению эффективности управления активами в общем, и повышению эффективности ТОиР в частности? 

За основу мы взяли 7 технологий Индустрии 4.0, описанных Клаусом Швабом, президентом Всемирного экономического форума в Давосе, в его книге «Технологии Четвертой промышленной революции»:

  1. Промышленные платформы IoT (Интернет вещей)
  2. Большие данные и аналитика (Big Data)
  3. Облачные вычисления
  4. Аддитивное производство
  5. Дополненная реальность
  6. Цифровые двойники
  7. Машинное обучение

Наверное, такая интеграция ТОиР и цифровых технологий выглядит фантастикой, но на самом деле — это реальные задачи, которые уже сегодня могут быть реализованы на вашем производстве благодаря существующим технологиям. Будущее уже пришло, осталось лишь сделать шаг ему навстречу.


*****


1. Выбор приоритетного оборудования с помощью моделирования последствий и вероятности отказа и разработка для него стратегии и тактик обслуживания

Технологии: IoT, Big Data, Облачные вычисления, Машинное обучение, Цифровые двойники

  • Собираются данные о состоянии оборудования и его рабочих характеристиках. 
  • База может быть подключена ко всему существующему оборудованию, не только на конкретном предприятии.
  • К данным о состоянии оборудования добавляются условия контекста предприятия и оборудования.
  • Используются методики FMEA, FTA, RCM. Моделируются ситуации возможных недостижений целей активов и потенциальные риски.


2. Разработка плана обслуживания оборудования с учётом требуемых параметров надёжности, производительности и доступности бюджета 

Технологии: Big Data, IoT, Облачные вычисления, Машинное обучение, Цифровые двойники

  • Интегрируются данные из систем MES, SCADA, HR и пр. 
  • Вводные данные: паспорта оборудования, условия работы, база запасных частей, складские возможности, интеграция с поставщиками запасных частей, оборудования, подрядчиков, компетенции обслуживающего персонала, финансовые прогнозы, цели приобретения активов, производственное планирование.
  • Производится моделирование развития отказов при определенных периодах обслуживания и нагрузки. При расчетах моделей используются данные по оборудованию, подключённому к глобальной сети. 
  • Делается оценка целесообразности модернизации оборудования.


3. Постановка задач по ТОиР, выполняемых как при останове оборудования для ремонта, так и при его работе с учетом технологических остановок 

Технологии: Big Data, IoT, Облачные вычисления, Цифровые двойники, AR/VR, Аддитивное производство, Цифровые компетенции

  • Нахождение оптимального баланса в координации производства и необходимых сервисных операций решается моделированием ситуации на основе:
  1. данных о состоянии оборудования;
  2. доступности аддитивных и стандартных материалов  и запасных частей;
  3. производственных и обслуживающих возможностей. 
  • Формируются заказ-наряды (задания на выполнение работ) в виде инструкций с поддержкой в дополненной реальности исполнителям, прошедшим оценку и  верификацию компетенций на основе моделей их поведения.


4. Выполнение работ по ТОиР и пополнение базы данных 

Технологии: Big Data, IoT, Цифровые двойники, AR/VR, Аддитивное производство

  • 3D-печать запасных частей.
  • Входная проверка качества запасных частей, занесение их параметров в облако для анализа и прогноза ресурса. 
  • Создание виртуальных инструкций работе с отказами оборудования, включая сбор данных для анализа коренных причин и моделирования вариантов предотвращения отказов. 
  • Моментальная корректировка процессов проведения ремонта, останова, времени запуска, необходимых дополнительных ресурсов  и пр. в процессе обслуживания при выявлении расхождений между составленным планом и достигнутым текущим результатом. 
  • Применение VR/AR для удалённого консультирования по сервисным операциям в случае отсутствия компетентного исполнителя.


5. Пересмотр параметров для оптимизации процессов 

Технологии: Big Data, Облачные вычисления, Цифровые двойники

  • Благодаря использованию возможностей технологий Индустрии 4.0 цикл улучшений и анализа встроен в каждый этап управления активами, соответственно, отдельный бизнес-процесс по анализу и проведению улучшений становится не нужен.


Цифровые технологии для ТОиР

Менеджмент непрерывности бизнеса

21 апреля 2020

Менеджмент непрерывности бизнеса

BCM (Business Continuity Management) — менеджмент непрерывности бизнеса — это полный процесс управления, предусматривающий идентификацию потенциальных угроз и их воздействие на деятельность организации, который создает основу для повышения устойчивости организации к инцидентам и направлен на реализацию эффективных ответных мер против них, что обеспечивает защиту интересов ключевых причастных сторон, репутации организации, ее бренда и деятельности, добавляющей ценность.

Менеджмент непрерывности бизнеса включает в себя управление восстановлением или продолжением деятельности организации в случае нарушений в ее работе, а также общей программой обеспечения непрерывности бизнеса организации путем обучения, практического применения и анализа непрерывности бизнеса, разработкой и актуализацией планов непрерывности бизнеса.

Требования к организации, а также практическое руководство по внедрению BCM изложены в стандартах:

  • ГОСТ Р ИСО 22301-2014 Системы менеджмента непрерывности бизнеса. Общие требования
  • ГОСТ Р 53647.1-2009. Менеджмент непрерывности бизнеса. Часть 1. Практическое руководство
  • ГОСТ Р 53647.2-2009. Менеджмент непрерывности бизнеса. Часть 2. Требования

Эти и другие стандарты по менеджменту управления активами и другими вопросами, связанными с техническим обслуживанием, ремонтом и надежностью оборудования смотрите на нашем сайте — https://toir.pro/mod/book/view.php?id=531&chapterid=356

 

Применение стандартов по менеджменту непрерывности бизнеса позволит вам:

  • Уменьшить частоту и влияние сбоев в работе вашей компании
  • Вернуться к «обычному бизнесу» после сбоя как можно быстрее
  • Установить четкие взаимоотношения в цепочке поставок
  • Повысить вашу репутацию на рынке
  • Укрепить доверие заинтересованных сторон
  • Повысить надежность вашего планирования
  • Обеспечить видимость рисков для вашей организации как внутри компании, так и за ее пределами
  • Получить уверенность в эффективности планов восстановления после кризиса
  • Снизить затраты на уменьшение последствий кризиса
  • Обеспечить необходимые компетенции персонала для работы в условиях менеджмента непрерывности бизнеса

 

Выявление возможных инцидентов проводится с помощью многоэтапного анализа, включающего анализ последствий, анализ угроз и сценариев воздействия (цикл PDCA). 

Посмотрим, как будет выглядеть цикл Шухарта-Деминга (цикл PDCA) в применении к менеджменту непрерывности бизнеса. 

 

1. Анализ воздействия инцидентов на бизнес

Анализ воздействия на бизнес — метод позволяющий исследовать воздействие инцидентов на ключевые виды деятельности и процессы компании.

Производится детальное изучение процессов компании и определяется максимально допустимое время простоя (Maximum Allowable Outage).

Maximum Allowable Outage — период времени, по истечении которого существует угроза окончательной утраты жизнеспособности организации, в том случае, если поставка продукции и/или предоставление услуг не будут возобновлены.

Результатом проведения анализа воздействия на бизнес будут являться:

  • перечень ранжированных по приоритетам критических процессов и соответствующих взаимозависимостей;
  • зарегистрированные экономические и производственные воздействия, вызванные нарушением критических процессов;
  • вспомогательные ресурсы, необходимые для идентифицированных критических процессов;
  • возможные сроки простоя и восстановления критических процессов и взаимосвязанных технологий.

Также на этапе планирования должны быть оценены возможные риски, которые могут привести к нарушению деятельности компании, а также их последствий (ущерб).

 

2. Разработка стратегии непрерывности бизнеса

После того, как были проанализировали требования к непрерывности, и проведена оценка рисков, необходимо выбрать и обосновать возможные технические и организационные решения.

В процессе выбора решения необходимо детально рассмотреть возможные действия в отношении технологий, активов, контрагентов и партнеров. Данные решения, как правило, выбираются с целью:

  • защиты приоритетных видов деятельности компании;
  • их эффективного восстановления;
  • смягчения последствий инцидентов, разработки ответных и превентивных мер.

 ВАЖНО: выбор решения должен основываться на стоимости восстановления и стоимости простоя.

  

 3. Разработка и внедрение планов непрерывности бизнеса

В соответствии с лучшими практиками, планы управления непрерывностью должны состоять из трёх компонентов:

  1. Реагирование на чрезвычайные ситуации — определяет последовательность действий, которые необходимо осуществить при обнаружении инцидента.
  2. Управление инцидентами — определяет методы, необходимые для смягчения или уменьшения размера происшествия.
  3. Восстановление деятельности — определяет последовательность действий, которые необходимо осуществить для того, чтобы восстановить производительность активов на заданном уровне.

 

4. Поддержка и совершенствование системы менеджмента непрерывного бизнеса

Чтобы сохранить актуальность планов непрерывности бизнеса, необходимо выполнять следующие действия:

  • проводить внутренние аудиты, включающие проверку восстановления после аварий, документации по обеспечению непрерывности и соответствующих процедур;
  • ­проводить регулярные практические тренинги по выполнению плана;
  • интегрировать вопросы непрерывности бизнеса в процесс управления изменениями компании.

При выявленных несоответствиях, или при изменении внешнего или внутреннего контекста организации необходим пересмотр стратегии и планов непрерывности бизнеса.

*****

Планы непрерывности бизнеса могут иметь иерархическую структуру. Так, планы по непрерывности технического обслуживания могут быть интегрированы в менеджмент непрерывности бизнеса вашей организации.

За помощью по созданию устойчивого сервиса вы можете обратиться в нашу компанию, отправив запрос по электронной почте info@toir.pro. или по телефону +7 812 603-72-17.

Инженер по надежности — требования к компетенциям

12 апреля 2020

ДЕНЬ КОСМОНАВТИКИ. КОСМОС. НАДЕЖНОСТЬ

Сегодня все поздравляют друг друга с Днем космонавтики, и мы, конечно, присоединяемся к поздравлениям с этим великим днем в истории человечества!

Но очень хочется поговорить сегодня не о прошлых достижениях космонавтики, а о сегодняшнем дне.  И конечно, поговорить в ключе ТОиР — что сегодня приносит космонавтика в развитие Maintenance и Reliability?

Прежде всего, всей космической отрасли мы должны сказать спасибо за развитие такого направления, как надежность оборудования. Многие промышленные компании сейчас начинают создавать службу надежности, но очень мало кто понимает, зачем конкретно они это делают, и как она должна работать. А уж про требования к специалистам по надежности не знает почти никто.

И тут на помощь может прийти, как это не звучит неожиданно — ракетно-космическая промышленность.

4 июля 2018 года приказом N 485н Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации утвержден профессиональный стандарт "Специалист по надежности ракетно-космической техники".

Он предназначен для описания требований к компетенциям специалистов, которые занимаются обоснованием, планированием и сопровождением работ по обеспечению надежности изделий РКТ в организациях ракетно-космической промышленности.

Давайте попробуем отбросить слова про ракетно-космическую технику. Точнее, заменить их обслуживаемым вами оборудованием. Ведь ваше производство тоже нуждается в надежности оборудования, не так ли?

Посмотрим, что говорит профстандарт о том, чем должен заниматься инженер по надежности (изделия РКТ и пр. отраслевую терминологию заменяем на «Оборудование»).

Также обращаем ваше внимание на то, что в стандарте прописаны требования двум квалификационным уровням — Уровень 6 и Уровень 7. Есть ли на вашем производстве такие уровни и требования к ним мы не знаем, поэтому назовем их просто — Базовый уровень и Продвинутый уровень.

И так, знакомимся с тем, что должны делать инженеры по надежности Базового и Продвинутого уровня, а также какими знаниями для этого они должны обладать, в соответствии с этим профессиональным стандартом.

 

БАЗОВЫЙ УРОВЕНЬ

 

1. Задание, оценка и обеспечение надежности оборудования на всех этапах жизненного цикла

 

1.1. Задание требований к надежности оборудования и оценка достигнутых значений надежности оборудования на всех этапах жизненного цикла

  • Поиск и систематизация информации в области надежности технических систем с учетом отечественного и мирового опыта с целью оценки показателей надежности оборудования
  • Анализ требований к надежности оборудования, сравнение их с достигнутым отечественным и мировым уровнем, определение путей и возможности их выполнения
  • Проведение классификации типовых причин отказов оборудования и нештатных ситуаций
  • Определение механизмов влияния надежности оборудования на результаты его эксплуатации, выявление эффективной меры надежности для каждого этапа эксплуатации оборудования, формирование состава показателей надежности оборудования
  • Сравнительный анализ проектных решений, направленных на обеспечение надежности оборудования
  • Задание требований к надежности оборудования и их составных частей, обоснование требований их контроля и подтверждения
  • Разработка разделов по надежности оборудования в составе эскизных проектов и технических заданий
  • Анализ и определение типовых причин отказов оборудования и нештатных ситуаций
  • Проведение оценки надежности оборудования на всех этапах жизненного цикла по методике на основании полученных данных
  • Обоснование полноты и реализуемости мер и средств обеспечения надежности оборудования
  • Оформление отчетов о результатах оценки надежности оборудования

 

1.2. Контроль выполнения требований по надежности оборудования

 Анализ разделов технического задания и технических условий с требованиями к надежности оборудования

  • Получение доступа к использованию ресурсов системы информации о надежности оборудования
  • Формирование запроса на получение необходимых исходных данных по выделенным сегментам и группам оборудования
  • Получение оценки подтвержденного уровня надежности оборудования
  • Оформление отчета о результатах решения задачи контроля надежности оборудования


1.3. Разработка программ обеспечения надежности (далее — ПОН) оборудования

  • Анализ особенностей и условий выполнения заданных требований к надежности оборудования
  • Анализ разделов технического задания и технических условий с требованиями к надежности оборудования
  • Определение основных источников риска и необходимости реализации предупредительных, контрольных и защитных мер на стадиях жизненного цикла оборудования, его составных частей
  • Составление перечня проектных норм по оборудованию и методов их реализации
  • Определение состава необходимых методик для реализации планируемых мер обеспечения и контроля надежности оборудования
  • Определение предварительного перечня конструкторских и технологических решений, применяемых при разработке оборудования, нуждающихся в экспериментальной проверке
  • Анализ полноты и достаточности ПОН оборудования
  • Определение перечня мероприятий для обеспечения заданных показателей надежности оборудования
  • Получение оценки подтвержденного уровня надежности оборудования
  • Оформление ПОН оборудования

  

1.4. Анализ видов последствий и критичности отказов оборудования и проведение работ с критичными элементами и критичными технологическими процессами на всех этапах жизненного цикла оборудования

  • Получение необходимых исходных данных по оборудованию
  • Анализ и классификация типовых причин отказов и дефектов оборудования
  • Анализ оборудования: состав, схема, выполняемые функции и требования, предъявляемые к надежности
  • Оценка полученной информации о видах и последствиях отказов составных частей оборудования, а также об уровнях рисков проявления источников отказов, уточнение уровней критичности отказов
  • Определение нештатных ситуаций, вызванных отказами критичных элементов оборудования
  • Определение параметров отказов и уровней критичности отказов оборудования и его составных частей
  • Определение элементов оборудования, требующих принятия дополнительных мер повышения надежности
  • Моделирование сценариев развития нештатной ситуации и определение допустимого времени потери функции критичного элемента оборудования, в течение которого возможен выход из нештатной ситуации
  • Определение средств возможной локализации и предотвращения аварийного развития нештатных ситуаций на оборудовании
  • Определение и выбор средств защиты от последствий нештатных ситуаций с оборудованием
  • Оценка полноты и достаточности анализа отказов, критичных элементов и критичных технологических процессов
  • Разработка отчетов по результатам анализа видов, последствий и критичности отказов оборудования
  • Получение и анализ данных о результатах реализации мер по снижению критичности отказов оборудования

  

ПРОДВИНУТЫЙ УРОВЕНЬ

 

2.   Разработка и экспертиза нормативно-технической документации и методик. Задания требований, оценки и контроля надежности

 

2.1. Разработка методик задания и нормирования требований к надежности

  • Технический и технико-экономический анализ стратегий применения и процессов создания (в том числе производства) и эксплуатации оборудования
  • Выявление определяющих факторов в задаче нахождения рациональных уровней надежности оборудования и его составных частей
  • Разработка (выбор) математических моделей для задания и нормирования требований надежности оборудования
  • Разработка (применение) и верификация алгоритмов реализации математических моделей нормирования требований надежности оборудованию
  • Проверка применимости и оформление методики задания (нормирования) требований к надежности оборудования

 

2.2. Разработка методик проектного анализа надежности, обоснования программ обеспечения надежности оборудования

  • Анализ состава показателей и уровня требований к надежности, а также ожидаемой исходной информации о надежности оборудования
  • Анализ организационно-технических требований к надежности и отбор доступных для данного оборудования мер предупредительного, контрольного и защитного характера
  • Разработка (выбор) математических моделей для оценки выполнимости требований к надежности оборудования и сравнения вариантов ПОН
  • Разработка (применение) и верификация алгоритмов для реализации математических моделей проектного анализа надежности оборудования
  • Проверка применимости и оформление методики проектного анализа надежности оборудования, обоснования полноты и достаточности программы обеспечения надежности оборудования

 

2.3. Разработка методик планирования и обработки результатов испытаний, контроля надежности оборудования

  • Анализ контрольных уровней показателей надежности и формы подтверждения требований к надежности оборудования
  • Разработка модели накопления информации для прогнозирования возможности подтверждения заданных требований к надежности оборудования
  • Разработка математических моделей и верификация алгоритмов реализации математических моделей оценивания надежности оборудования
  • Проверка применимости и оформление методики обоснования промежуточных контрольных уровней надежности, выбора планов испытаний и схем контроля надежности оборудования

 

2.4. Экспертиза и разработка нормативно-технической документации по надежности оборудования

  • Анализ соответствия проекта нормативно-технической документации по надежности оборудования
  • Проверка научной обоснованности и экономической целесообразности требований нормативно-технической документации по надежности оборудования
  • Разработка и согласование проекта нормативно-технической документации по надежности оборудования
  • Анализ нормативно-технической документации по обеспечению надежности изделий оборудования на соответствие международным и национальным стандартам, руководящим документам, ее актуализация
  • Поиск, систематизация и анализ материалов по надежности оборудования

 

3.   Организация работ и руководство работами по обеспечению надежности оборудования

 

3.1. Организация работы и руководство работой подразделений надежности

  • Разработка рекомендаций по подбору специалистов по надежности оборудования и уровню их квалификации
  • Контроль качества проектных и конструкторских работ, связанных с обеспечением надежности оборудования
  • Выявление новых тенденций и проблем в области обеспечения надежности, учет их при планировании работ по надежности оборудования
  • Обоснование порядка и содержания работ, направленных на повышение надежности оборудования
  • Выработка предложений и рекомендаций в перспективные и ежегодные планы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ организации в области надежности оборудования
  • Обеспечение функционирования взаимного обмена информацией с организациями-соисполнителями и заказчиками в части, касающейся отказов и неисправностей выпускаемой продукции и мероприятий по их устранению и предупреждению
  • Ведение переписки по вопросам надежности оборудования с внешними организациями
  • Анализ отечественного и зарубежного опыта по вопросам надежности оборудования
  • Согласование документов по надежности оборудования внутри организации, со смежными организациями, в вышестоящих организациях
  • Организация изучения и внедрения в работу компании прогрессивных отечественных и зарубежных достижений науки и техники по надежности оборудования

 

3.2. Методическое сопровождение работы аварийных комиссий по результатам эксплуатации

  • Анализ признаков и материальных свидетельств возникновения условий аварийной ситуации на оборудовании
  • Анализ замечаний и разрешений на отступление от конструкторской документации при изготовлении оборудования
  • Систематизация и обработка данных по ранее выявленным отказам аналогичного оборудования
  • Обработка результатов демонстрационных экспериментов по подтверждению причин и условий аварий на оборудовании
  • Формирование рекомендации по исключению условий и причин повторения аварий на оборудовании


Что должен знать инженер по надежности для выполнения своих обязанностей?

НЕОБХОДИМЫЕ ЗНАНИЯ

Отраслевые нормативные акты и нормативно-техническая документация в области надежности оборудования

Требования к оформлению технической документации в области надежности оборудования

РКТ ЕСКД, ЕСПД, ЕСТД

Теория надежности: показатели надежности, методы их определения и формы задания требований к надежности оборудования

Методы математической статистики, теория вероятностей

Методы оптимизации

Методы анализа надежности оборудования

Методы обработки информации

Типичные риски отказов оборудования

Английский язык в объеме, необходимом для ознакомления с иностранными публикациями и нормативно-технической документации в области надежности

Методика постановки задачи и обоснования решений в условиях неопределенности

Принципы проектирования оборудования



Несомненно, этот стандарт имеет свои отраслевые особенности. 

Конечно, требования к знаниям инженера по надежности прописаны в нем в очень общем виде. 

Но оставайтесь с нами, и в дальнейших наших публикациях мы поговорим о том, как, чему и где нужно учиться инженеру по надежности оборудования!

Также будем рады помочь вам с организацией службы надежности на вашем производстве и обучению специалистов нужным компетенциям для работе в этом отделе!

Кто такой maintenance manager?

11 апреля 2020


Завод работает круглосуточно, высококонкурентная среда требует поддержания производства на высоком уровне качества и производительности, а менеджер по техническому обслуживанию не всегда может поддержать требуемую доступность оборудования при ограниченном бюджете.

Управление простоями при жестких финансовых ограничениях — очень непростая задача!

Квалифицированный и опытный менеджер по техническому обслуживанию сможет:

  • обеспечить техническую поддержку всего сервисного цикла;
  • сократить число простоев;
  • снизить стоимость ТОиР;
  • повысить ключевые показатели эффективности сервиса;
  • наладить входной контроль запасных частей;
  • провести анализ состояния оборудования;
  • поддерживать и развивать необходимые компетенции ремонтного персонала;
  • решать возникающие технические проблемы;
  • за короткое время устранять отказы оборудования;
  • проводить анализ причин отказов, чтобы предупредить и устранить их повторное возникновение;
  • дать инженерам новое видение работы всего завода.

И в конечном итоге, достичь всех целей управления активами путем прогнозирования и устранения всех потенциальных проблем с оборудованием, а не просто реагированием на поломки и аварии. Вот такой он — настоящий maintenance manager!

И пусть мультфильм немного не об этом  Но ведь и экспертного совета консультантов настоящий maintenance manager не постесняется спросить, чтобы стать еще компетентней и полезней для своей компании!

СТАНДАРТЫ — КАК РЕКОМЕНДАЦИЯ К ДЕЙСТВИЮ

30 марта 2020

Современные ГОСТы в ТОиР не являются обязательными, они носят рекомендательный характер.

Но психология людей такова, что если что-то не является обязательным, то этим можно пренебречь. И, как показывает практика, это так. Наш опыт общения со специалистами сервисных служб на предприятиях показал, что большинство из них и не знает о существовании ГОСТов и других «необязательных» стандартов.

«ГОСТ по бережливому производству?», — удивляются они.

«ГОСТ по RCM?», — нет, не слышали.

«ГОСТ по KPI сервиса?», — а разве такое возможно?

ГОСТы по ТОиР 

А, тем не менее, в условиях жесточайшего дефицита качественной русскоязычной современной литературы по техобслуживанию, именно стандарты могут стать базовым материалом для построения системы управления ТОиР на производстве.

Да, в современных ГОСТах есть ошибки. В большей степени они связаны с тем, что эти документы являются переводом англоязычных стандартов, а их переводчики являются скорее филологами, чем специалистами в maintenance. И прекрасно, если вы можете читать стандарты в оригинале. Но если такой возможности у вас нет, но и русскоязычные версии дадут вам огромное поле для размышлений и руководства к действию. 

Вы можете использовать их как ориентир в своей работе, сверяя с ними свои действия. Вы можете использовать их в качестве учебной литературы. Вы можете использовать их в качестве аргументов для обоснования своих решений.  Если вы настроены на серьезную работу по повышению эффективности и развитию сервиса в вашей компании, то вы несомненно найдете применение этому инструменту.

Мы сделали на нашем сайте подборку стандартов, имеющих отношение к управлению активами и техническому сервису — https://toir.pro/mod/book/view.php?id=531.

Мы ни в коем случае не претендуем на полноту обзора, просто постарались выбрать основные ГОСТы и структурировать их.

На нашем сайте вы найдете стандарты по:

  • Управлению активами
  • Системе управления ТОиР
  • Цифровизации ТОиР
  • Жизненному циклу
  • Логистической поддержке
  • Менеджменту рисков
  • Надежности
  • Статистике
  • Бережливому производству
  • Безопасности механизмов
  • Подшипникам
  • Ремням
  • Валам
  • Муфтам
  • Цепям
  • Резьбовым соединениям
  • Металлообработке
  • Смазыванию
  • Мониторингу и диагностике состояния оборудования

Если вы считаете, что мы пропустили какие-то важные документы, или вы знаете, что существуют более современные версии каких-либо ГОСТов, то будем благодарны, если вы пришлете ссылку на них, и мы добавим их в наш каталог.

Давайте вместе соберем полезные инструменты для работы и будем вместе использовать их в своей работе!


Лауреат промышленной премии ОЕЕ AWARD 2019

Центр профессиональных компетенций ТОИР ПРО стал лауреатом промышленной премии  ОЕЕ AWARD 2019 в номинации "ПЕРСОНАЛ, ОБУЧЕНИЕ И НАСТАВНИЧЕСТВО".

Виртуальный наставник

ОЕЕ Award — первая премия для руководителей, которая ежегодно вручается за достижения в области эффективного производства в России.

Оценивались реализованные образовательные проекты на предприятиях (все уровни HR), а также проекты, направленные на выявление, стандартизацию, сохранение и передачу квалифицированных знаний и навыков, необходимых для эффективной работы предприятий в цифровой среде.

Персонал, обучение и наставничество


Виртуальный наставник


Награждение проводилось в рамках  Практической промышленной конференции «Эффективное производство 4.0», посвященной стратегии цифровой трансформации промышленных предприятий. Конференцию, которая проводилась в Москве 5-6 декабря 2019  посетили более 1000 участников из России и стран СНГ. Более 380 предприятий приняли участие в ее мероприятиях.

Хочется поблагодарить организатора — компанию "Цифра" за насыщенную и очень интересную программу. 

В рамках сессии "Производственный персонал 4.0. Роль трудовых навыков в цифровой экономике" мы выступили с докладом на тему "ПОВЫШЕНИЕ ОБЩЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ЧЕРЕЗ ИЗМЕНЕНИЕ И РАЗВИТИЕ КОМПЕТНЦИЙ ПЕРСОНАЛА ТОиР".

В своем докладе мы рассказали о том, что такое общая эффективность оборудования, какие компетенции персонала влияют на доступность оборудования, и кто на производстве должен отвечать на надежность. 

Что такое ОЕЕ?


Общая эффективность оборудования


Помимо общеобразовательной части, касающейся ОЕЕ, КТГ, MTBF и MTTR, мы рассказали о том, что в надежно работающем промышленном предприятии основу надежности составляют знания и компетенции всего персонала.

Начинайте строить надёжный бизнес с устойчивого фундамента. 

Надежность производства — в ваших руках! 






А НА ЧТО ВЫ СПОСОБНЫ РАДИ ПОВЫШЕНИЯ НАДЁЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ?

02 декабря 2019

Минувшую субботу мы провели с одним из лучших специалистов по техническому обслуживанию в российском профессиональном сообществе. Он не публичный человек, ТОиР не любит славы и гламура :-). 

Мы тоже не ставим перед собой цели пиара на его имени. Хочется поговорить о том, что он нам рассказал, и что произвело на нас неизгладимое впечатление. О том, что лежит в основе истинного профессионализма. О том, без чего можно быть высокооплачиваемым ремесленником, но никогда не стать мастером своего дела.

Так вот, герой нашего рассказа, достигнув успехов по налаживанию процессов ТОиР на своем производстве, понял, что нельзя двигаться дальше в вопросах надёжности, не познав, что такое надёжность на себе самом.

Здесь сделаем небольшое отступление от темы ТОиР, и поговорим о таком явлении, как гормезис.

Википедия дает такое определение: «Гормезис (от греч. hórmēsis быстрое движение, стремление) — стимулирующее действие умеренных доз стрессоров; стимуляция какой-либо системы организма внешними воздействиями, имеющими силу, недостаточную для проявления вредных факторов».

То есть, гормезис — это уникальный механизм извлечения пользы из вреда. Иными словами — то, что нас не убивает, делает нас сильнее. Только очень важно понимать допустимую степень нагрузок, которые не принесут необратимый вред. Как говорится, без фанатизма :-)

Вернемся к герою рассказа. Марафон – это испытание организма на способность пробежать требуемую дистанцию, сохраняя волю к победе, не сдаваясь до конца дистанции. Узнаете это —определение? Конечно же, это надежность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Надежность системы

После марафона происходит восстановление организма. У кого-то быстрее, у кого-то медленнее, но обновляются мышечные клетки, спортсмен становится сильнее, выносливее, а его организм надежнее. То есть после получения стрессового воздействия в виде бега на долгую дистанцию, тот, кто смог выжить – после восстановления становится сильней.

Таким образом – спорт, закаливание, голодание – в разумных количествах – являются допустимым стрессом для нашего организма, приводящим к его обновлению и укреплению.

Не это ли происходит с оборудованием? Система, работающая при адекватной нагрузке, после восстановления отказавших элементов, становится в целом более надежной, так как ее слабые звенья в процессе восстановления были заменены.

Если вы не будете нагружать ваше оборудование, если оно будет эксплуатироваться нерегулярно или с ненадлежащей мощностью, то вы никогда не сможете повысить его надежность. То есть, если вдруг потребуется увеличение производительности, связанное с планами по увеличению выпуска продукции, ваша система сразу даст сбой, так как она не готова к этому.

Конечно, надежность – фактор, который можно рассчитывать с помощью специальных методик. Но высший пилотаж – это когда вы не только можете рассчитать надежность линии, надежность ремонта, но и почувствовать и понять, из чего складывается надежность на вашем производстве. Ведь только поняв что-то, вы сможете это изменить.


Анализ коренных причин отказов (RCA)

В Linkedin были опубликованы фотографии подшипника с разрушенным наружным кольцом как пример недопустимости использования контрафактной продукции.

Отказ подшипника


Разрушение подшипника

Авторы поста утверждали, что это были поддельные подшипники SKF, вышедшие из строя сразу после запуска редуктора.

В комментариях читатели резонно спросили - а почему, собственно, из этих фотографий следует, что подшипники поддельные? 

Проверялись ли они на соответствие требуемым техническим характеристикам? Какой метод монтажа подшипников был использован? Как выбиралась посадка? И так далее....

Несомненно, использовать контрафактные подшипники недопустимо. Они неотличимо похожи на оригинальные снаружи, но качество стали не выдерживает никакой критики. Качественная сталь - дорогая, и делать подделки из нее смысла нет, поэтому разрушение такого подшипника, даже при низких нагрузках, неизбежно.

Тем не менее, к отказу может привести не только использование контрафакта.

Точное техническое обслуживание не допускает пренебрежения даже малейшими нюансами выполнения работ. Хотите уменьшить риски отказов - соблюдайте требования точного техобслуживания неукоснительно!

Если отказ все же произошел, то необходимо выяснить, в чем была его причина, чтобы не допустить его повторения в будущем.

Мы хотим помочь всем, заинтересованным в снижении аварийности своего оборудования, и предлагаем тренинг "Анализ коренных причин отказов (RCA)" - https://www.toir.pro/local/crw/course.php?id=332

Почему 80% отказов оборудования не связаны с его возрастом?

Интересный вопрос задал нам внимательный читатель, найдя в одном из наших постов соцсетях фразу: «По статистике, более 80% отказов не связаны с возрастом оборудования». Он просит ссылку на первоисточник.

Давайте вместе разберемся, о чем идет речь, и откуда взялась эта цифра.

Изначально считалось, что интенсивность отказов оборудования растет с течением времени, и выглядит это так:

Отказы оборудования по причине старения


Кривая на этом графике, которая показывает изменение интенсивности отказов с течением времени, называется паттерном отказов.

Такой паттерн отказов, как на вышеприведенном рисунке, характерен для простых деталей и устройств, отказ которых вызван, прежде всего, износом.

Отсюда рождается идея проводить ремонты с заданной периодичностью (планово-предупредительные ремонты по календарному времени), периодичность таких ремонтов определяется временем наступления периода старения.

Однако, современная техника состоит не только из простых узлов и агрегатов, и к ее надежности начинают предъявляться все более и более высокие требования.

После окончания второй мировой войны во всем мире начался бурный рост промышленности, сопровождающийся механизацией производства. Предприятия начинают очень сильно зависеть от оборудования.

Развивалась и авиация.

В 1950-х и 1960-х годах капитальный ремонт типичного авиационного двигателя проводился каждые 8000 часов. Было замечено растущее число отказов к концу этого межремонтного периода. Поэтому был сделан вывод, что техническое обслуживание и ремонт нужно проводить через меньший интервал времени, не допуская старения двигателей, и как следствие, его отказа. Время между ремонтами было сокращено.

Легко, правда?

Но увеличение количества профилактических мероприятий имело три очень неожиданных результата. Результаты, которые в конечном итоге перевернули мир обслуживания с ног на голову.

Прежде всего, возникновение некоторых типов отказов, действительно, уменьшилось. Это было именно то, чего все ожидали. Все хорошо.

Второй результат состоял в том, что большое количество сбоев происходило так же часто, как и раньше. Это не ожидалось и немного сбило исследователей с толку.

Третьим результатом было то, что большинство отказов стало происходить чаще. Другими словами, увеличение мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту привело к увеличению числа отказов. Это было нелогично, и это был шок для системы.

Были проведены масштабные исследования механизмов отказа, которые привели к неожиданным выводам — в 1968 году в американской авиакомпании United Airlines (UAL), затем в 1973 году в Швеции (Bromberg), и затем в 1982 году в военно-морском флоте США. Оказалось, что только от 8% до 23% отказов соответствует представлению, о том что интенсивность отказов растет с наработкой оборудования. Эти отказы свойственны относительно простым объектам. 

Что же касается технически сложных объектов, выяснилось, что между вероятностью их отказа и сроком эксплуатации нет или почти нет взаимосвязи. А это от 77% до 92% отказов. Для этих объектов интенсивность отказа, по крайней мере, за пределами интервала приработки, имеет постоянную величину, не изменяющуюся с наработкой.


Паттерны отказов


Паттерны отказов

Группой исследователей было выделено шесть моделей, описывающих связь между возрастом оборудования и числом отказов.

О чем говорят выявленные зависимости? Как мы можем использовать знания об интенсивности отказов нашего оборудования в разные моменты времени для определения тактики его технического обслуживания?

Разберем более детально все шесть паттернов отказов и выявим их практическую пользу для нас.

Паттерны отказов

Другие плакаты по ТОиР >>


A

Это самая известная диаграмма, называемая U-образной кривой интенсивности отказа. Здесь выделяется три основные зоны слева направо.

  • Первая — это период приработки с высокой вероятностью отказа. Кривая идёт на снижение до тех пор, пока не станет стабильной. Такой отказ называется выходом из строя в начальный период эксплуатации и означает, что каждый новый установленный компонент изначально подвержен высокому риску отказа («Синдром детской смертности»).
  • Вторая зона — это период нормальной эксплуатации со стабильно низкой вероятностью отказа.
  • Третья зона — зона износа оборудования. Исходя из информации на графике, можно сделать вывод, что замена компонента до достижения зоны износа уменьшит вероятность отказа. Однако необходимо учитывать, что несмотря ни на что, сохраняется высокий риск выхода из строя оборудования в период приработки.

B

Этот график похож на вариант А, но он не имеет зоны отказов в приработочном периоде. Иногда отсутствие такой зоны является характеристикой оборудования, производитель которого заранее исключил компоненты с дефектами, возникающими на начальном этапе эксплуатации. Такой процесс известен как «испытание на отказы». 

Как и в графике А, замена компонента до зоны износа является лучшим способом снизить вероятность отказа, и в этом случае не учитывается возможность потенциального отказа в приработочный период.

C

На графике С видно, что условная вероятность отказа увеличивается прямо пропорционально сроку жизни оборудования. 

Здесь нельзя идентифицировать определённую зону износа, поэтому нет оптимального срока замены компонента. Теоретически можно произвести замену, когда вероятность отказа достигнет определённого значения, не являющегося приемлемым в каждой конкретной ситуации.

D

На графике D присутствует низкая вероятность отказа в начале жизненного цикла оборудования, которая впоследствии увеличивается до приемлемого уровня и остаётся постоянной в течение дальнейшего срока эксплуатации. Стоит отметить, что эта зона с условно стабильной вероятностью отказа доказывает нам, что зачастую отказы происходят случайно.

В этом случае замена компонента не принесёт никакой пользы, исключая период низкой вероятности отказа в начале эксплуатации, что на самом деле незначительно в сравнении с остальным сроком службы оборудования.

E

На этом рисунке продемонстрирована стабильная вероятность отказа в течение всего жизненного срока оборудования. В RCM такой график называется случайным распределением отказов. 

Здесь замена компонента не поможет уменьшить вероятность наступления отказа.

F

Показывает случайные неисправности, вероятность которых высока в приработочный период, но с течением времени снижается. 

В этом случае замена компонента не только не принесет никакой пользы, но и увеличит вероятность отказа, потому что изначально оборудование вошло в эксплуатацию с высокой вероятностью отказов на приработочном этапе.


Из вышесказанного следует, что для 70% оборудования, которое имеет постоянную вероятность выхода из строя, нет смысла выполнять основанные на времени задачи по продлению срока службы, такие как обслуживание или замена.

Нет смысла тратить ресурсы для обслуживания или замены узла или компонента, надежность которого не снизилась, или чья надежность не может быть улучшена этой задачей обслуживания.

На практике это означает, что 70% - 90% оборудования выиграют от какой-либо формы мониторинга состояния. И только 10% - 30% могут эффективно управляться заменой или капитальным ремонтом по времени.


Мы готовы предложить вам свою помощь в выработке тактик обслуживания и создания стратегии технического сервиса именно для вашего оборудования. Обращайтесь к нам пот телефону +7 812 603-72-17, или по электронной почте info@toir.pro, и мы поможем вам решить задачи повышения надежности.

С какой частотой требуется проводить инспекции состояния оборудования?

25 августа 2019

Регулярные инспекции оборудования позволяют получить информацию о его текущем состоянии и вовремя выявить зарождающиеся отказы. Очевидно, что чем более точные методы диагностики используются при инспекции, тем более точную информацию они дают наблюдателю.

Точная диагностика стоит недешево, да и диагностов на ежедневные обходы всех единиц оборудования не хватит. Поэтому, для проведения осмотров составляется график, определяющий периодичность инспекций. 

Как же определить интервал обходов, чтобы успеть зафиксировать потенциальный отказ оборудования и предотвратить его развитие до момента наступления функционального отказа?

Рассмотрим базовые вопросы выявления и устранения отказов в контексте бизнес-процессов ТОиР

Любое оборудование состоит из компонентов, обладающих определенным запасом отказоустойчивости.

В процессе эксплуатации оборудования, под воздействием нагрузок, запас отказоустойчивости его компонентов снижается, что приводит к отклонению параметров, характеризующих отказоустойчивость.

ПРИМЕР:

Внимание! Все цифры и примеры в этой статье — условные. Не следует ориентироваться на эти значения в своей практике!

В результате износа в смазке подшипника могут накапливаться частицы металла. На начальном этапе их размер и концентрация ничтожно малы, они не оказывают значимого влияния на работу подшипника, и анализатор масла их не улавливает.

Частицы металла в масле

С течением времени концентрация частиц металла в масле растет, их размер также может увеличиваться. И в какой-то момент анализатор масла может зафиксировать отклонение наблюдаемого параметра.

 

 Инспекции состояния оборудования

Чем более точный метод диагностики мы используем при инспекции, тем раньше мы сможем заметить отклонения.

Рассмотрим график изменения отказоустойчивости компонента с течением времени.

Кривая отказа

На графике точка Р (Potential Failure) — обозначает тот момент, когда отказ МОЖЕТ БЫТЬ ОБНАРУЖЕН.

Точка F (Functional Failure) — обозначает момент наступления функционального отказа (см. https://toir.pro/mod/glossary/showentry.php?courseid=1&eid=229&displayformat=dictionary).

P-F интервал — показывает время, которое проходит с момента, когда отказ МОЖЕТ БЫТЬ ОБНАРУЖЕН до наступления отказа. Как правило, на производстве известно или достаточно точно прогнозируется значение P-F интервала для каждой причины отказа.

Будет ли отказ обнаружен сразу, как только это станет физически возможно (в момент Р)? 

Это возможно только при постоянном мониторинге состояния. Во всех остальных случаях отказ будет обнаружен только при очередном осмотре (инспекции) состояния. Причем следует понимать, что сам факт обнаружения отказа не означает, что ремонт или корректирующие мероприятия по недопущению последствий отказа будут начаты в тот же момент.

ПРИМЕР:

Предположим, что мы проводим анализ масла ежедневно. 

Каждый день диагност проходит по утвержденному маршруту, обход которого занимает  у него полдня. И раньше, чем он вернется на свое рабочее место, мы не узнаем о результатах его замеров.

Время реакции на отказ составляет полдня.

 Вернувшись на рабочее место у диагноста могут быть различные варианты реакции на полученную информацию об отказе:

      • Внести информацию в систему и далее запустить соответствующую процедуру согласно бизнес-процессу.
      • Написать письмо руководителю технической службы и сообщить об обнаруженном потенциальном отказе.
      • Другие варианты.
Предположим, что он написал письмо мастеру ТОиР.

Согласно внутреннему регламенту,  мастер ТОиР обязан просматривать электронную почту не реже двух раз в сутки. Так как письмо диагностом было отправлено в обед, то получит его мастер ТОиР вечером.

Следующим утром мастер ТОиР отправит информацию планировщику. 

Планировщик, который также обязан проверять электронную почту два раза в день, получит сообщение уже вечером.

Время реакции на отказ составляет два дня.

Предположим, что у планировщика по регламенту на обработку информации и объемное планирование работ есть 5 дней. То есть планировщик создаст заказ на устранение отказа еще через 5 дней. 

Время реакции на отказ становится равным 7 дней.

Пусть для устранения отказа потребуется доставка материалов с центрального склада, и логистика занимает 5 дней.

Время реакции на отказ и подготовки работ равно 12 дней.

 

Система диагностики на предприятии внедряется для того, чтобы все работы были запланированы и выполнялись соответственно графикам. 

В случае, приведенном в нашем примере, мы, с учетом бизнес-процессов и логистических особенностей, не сможем сделать требуемые работы раньше, чем через 12 дней после того, как используемые методы диагностики в состоянии зафиксировать начинающийся отказ.

 

Время реакции — время с момента акта контроля состояния до момента, когда сигнал о необходимости работы поступает в систему.

Время подготовки — время, требующееся для объемного планирования и обеспечения работ по устранению отказа и/или предотвращению последствий отказа.

 

Чистый P-F интервал = P-F интервал – (Время реакции + Время подготовки)


ПРИМЕР:

Предположим, что прогнозируемый P-F интервал по маслу для подшипника в описанном выше примере составляет 30 дней. Время реакции и время подготовки — 12 дней. Таким образом, чистый P-F интервал равен 18 дней.

То есть из 30 возможных дней для устранения отказа, с учетом наших бизнес-процессов, мы располагаем всего 18-ю днями для проведения работ.

 

Для чего мы считаем чистый P-F интервал?

Интервал инспекций оборудования не может быть больше или равным P-F интервалу. В этом случае мы не успеем предотвратить наступление функционального отказа.

Интервал инспекций состояния должен быть меньше чистого P-F интервала!

Рекомендуемое значение интервала осмотров равно половине чистого P-F интервала, что обеспечивает гарантию на своевременное устранение неисправности.


Net P-F


Благодарим за помощь в подготовке статьи Константина Зырянова и издательство "Надежная Книга" (https://reliablebook.ru/)

ЛУЧШИЕ 10 СПОСОБОВ НЕ СООТВЕТСТВОВАТЬ МИРОВЫМ СТАНДАРТАМ ПО СМАЗЫВАНИЮ

13 июня 2019

Предлагаем нашему читателю вольный перевод замечательной статьи Джима Фитча, основателя и генерального директора Noria Corporation, имеющего богатый опыт в исследованиях смазки, анализа масла и неисправностей оборудования опубликованной в журнале Machinery Lubrication — https://www.machinerylubrication.com/…/world-class-machinery

Смазчик

"1. Начните с того, что не читаете эту статью. Приверженцы «старой школы» любят придерживаться статус-кво. Любые инновации угрожают их зоне комфорта. В конце концов, изменения требуют смелости, требует воображения, требуют ответственности. У кого сегодня есть время (и смелость) для этого?

2. Масло есть масло. Используйте то, которое под рукой и к которому вы привыкли. Не тратьте свое время на беспокойство по поводу того, подходит ли конкретная смазка для машины. Что это значит? Расслабьтесь. Если машина выйдет из строя, ее можно починить, а затем, кто может доказать, что это связано со смазкой?

3. Сделайте вид, что экономите деньги, покупая смазочные материалы у продавца, предлагающего самую низкую цену. Руководство обязательно поощрит вас за бережливость. Не обращайте внимания на заявления профессиональных изготовителей смазочных материалов об их более прочных базовых материалах и присадках более высокого качества. Это просто маркетинговые уловки продавцов, не более!

4. Держите смазчиков на самой низкой шкале заработной платы. Не поощряйте их стремиться к профессиональному росту и продвижению. Это только раскачивает лодку и приводит к увеличению стоимости рабочей силы. В конце концов, любой, кто может ходить и жевать жвачку одновременно, может смазывать машину, верно? Эти люди должны быть самыми низкооплачиваемыми.

5. Не разрабатывайте регламенты и рекомендации по смазке вашего оборудования. Если нет задокументированного регламента, то нет вероятности сделать ошибку. Это делает процессы техобслуживания более гибкими, позволяя техническим специалистам настраивать свою работу под себя. Кто хочет соответствовать чужим «лучшим практикам»?

6. Если что-то сломано, не исправляйте это. Даже если машины постоянно выходят из строя, ничего не меняйте. В конце концов, зачем менять то, что лучше оставить в покое? И что другие знают о том, как смазывать вашу технику? Ваши самые опытные рабочие имеют десятилетия знаний и опыта в области смазки. Если бы был лучший способ смазки машин, они были бы первыми, кто сказал бы вам. Вам действительно не о чем беспокоиться.

7. Не тратьте деньги на анализ масла. Это трюк, созданный поставщиками смазочных материалов для продажи и замены масла с целью набить свои карманы. Лучше просто менять масло в соответствии с жестким графиком, не обращая внимания на его состояние. И не верьте утверждениям некоторых лабораторий о том, что анализ масла может предупредить вас о надвигающейся поломке машины. Только анализ вибрации может действительно сделать это.

8. Не обращайте внимания на предупреждения о том, что загрязненное масло наносит вред вашим подшипникам, насосам и другому оборудованию. Эти люди просто паникеры и не знают, о чем говорят. Кто бы мог поверить, что грязь в масле, такая маленькая и с низкой концентрацией, может стать проблемой для большой, мощной стальной машины? Если бы фильтры были необходимы, производитель оборудования включил бы их в проект (независимо от даты его разработки). И для тех машин, которые имеют фильтры, не пытайтесь обновить их.

9. Если вы хотите повысить надежность, купите лучшие шестерни и подшипники. Когда подшипники постоянно выходят из строя, это не вина смазки. Все знают, что все машины со временем изнашиваются. Вы нанимаете механиков и для решения этих рутинных проблем. Это их работа.

10. Не тратьте свои деньги на образование. Когда дело доходит до смазки и анализа масла, в этом нет ничего нового. Кроме того, если вы обучите своих специалистов по смазочным материалам, они просто вернутся и продолжат работать старыми дедовскими методами. Мы все знаем, что семинары и конференции - это просто повод для того, чтобы не работать. И, конечно же, не сертифицируйте их в области смазки и анализа масла. Это просто кормит их эго."

Ремонтникам военных лет посвящается…

9 мая 2019

Во время Великой Отечественной войны гибли не только люди. Из строя выходила военная техника, и ей постоянно требовался ремонт. Есть статистические данные, что за годы войны было выполнено 430 000 ремонтов танков и самоходных установок. Это значит, что каждая единица техники прошла через руки ремонтников в среднем около четырех раз!

Столь высоких результатов ремонтникам удалось добиться благодаря широкому внедрению в практику агрегатного метода ремонта боевых машин в полевых условиях.

Теоретические основы организации и технологии ремонта танков в полевых условиях перед Великой Отечественной войной были разработаны недостаточно, ремонтные средства, особенно подвижные, развиты слабо, ощущался острый недостаток в оборотном фонде моторов и агрегатов и запасных частях для их ремонта. К ремонту новых в то время танков Т-34 и КВ ремонтные средства еще не были готовы. Очень слабо были развиты эвакуационные средства. Все это отрицательно сказалось на боеспособности бронетанковых войск. На 15 июня 1941 года 29% танков старых типов (БТ и Т-26) нуждались, например, в капитальном ремонте и 44% — в среднем. Войсковые ремонтные части с началом боевых действий не справлялись даже с текущим ремонтом танков.

В результате принятия срочных мер во втором полугодии 1941 года было сформировано 48 подвижных ремонтных баз (прб) для среднего ремонта техники на поле боя. К 1 января 1943 года в войсках уже действовало 108 прб, 23 отдельных ремонтно-восстановительных батальона (орвб) и 19 армейских ремонтно-восстановительных батальонов (арвб). Для эвакуации поврежденной бронетанковой техники с поля боя сформировано 56 эвакорот. Формирование ремонтных средств продолжалось и дальше. Выход танков из ремонта непрерывно возрастал.

Однако увеличение ремонтных частей типа прб и рвб не решало основной задачи — их техническая оснащенность была такова, что они не могли производить капитальный ремонт танковых агрегатов, да и не были предназначены для этой цели.

Из-за острого недостатка запасных танковых агрегатов, особенно двигателей, ремонтники, несмотря на огромные усилия, не могли справиться с ремонтом танков на поле боя. Заводы промышленности и стационарные ремонтные заводы, находящиеся в глубоком тылу, могли обеспечить агрегатами лишь собственное производство танков и их ремонт. Оборотных же агрегатов выпускалось очень мало. Кроме того, доставка агрегатов из глубокого тыла сопровождалась большими трудностями или исключалась вовсе в связи с перегрузкой транспорта. В наступательных операциях подбитые и изношенные танки, ввиду нехватки запасных агрегатов, длительное время простаивали на поле боя. При отправке же их на ремонт в глубокий тыл возникало много осложнений с эвакуацией и перевозкой. В результате до возврата танков в строй проходили долгие месяцы.

В 1943 году проблемы ремонта танков приобрели особую остроту. Это было связано с формированием танковых армий и началом крупных наступательных операций советских войск. Существовавшие в то время войсковые ремонтные средства, несмотря на их значительную численность, не справлялись с задачами в наступательных операциях, не обеспечивали необходимой живучести танковых войск в сложных погодных условиях. Об этом красноречиво говорят такие факты: 2-я танковая армия Центрального фронта, совершая 12-19 февраля 1943 года марш из района Ефремова в район Фатежа (200 км), в условиях сильных снежных заносов и бездорожья, оставила на маршрутах по техническим причинам 226 танков из 408; в четырех танковых корпусах Юго-Западного фронта к началу контрнаступления немецко-фашистских армий «Юг» (19 февраля 1943 г.) оставалось в строю всего лишь 20 танков, а все безмоторесурсные танки были закопаны и превращены в неподвижные огневые точки.

Ремонтники великой отечественной войны

 В числе немногих ремонтных частей Советской Армии 1-я стационарная бронетанковая ремонтная мастерская (сбтрм) Северо-Западного фронта освоила к началу 1943 года капитальный ремонт танковых дизелей в Вышнем Волочке. Ремонтники использовали передовой опыт промышленности, а также все лучшее, что было в технологии ремонта на Московском центральном военном ремонтном заводе. Ремонт танковых дизелей в 1 сбтрм был налажен в свое время по указанию командующего бронетанковыми и механизированными войсками фронта генерала Б.Г. Вершинина.

В конце февраля 1943 года начальник 1 сбтрм инженер-майор П.П. Пономарев, будучи в Москве, встретился в приемной Главного бронетанкового управления (ГБТУ) с командиром 4-го гвардейского Кантемировского танкового корпуса генералом П.П. Полубояровым. Генерал рассказал о тяжелом положении с ремонтом техники в войсках, высказался за коренное улучшение организации ремонта танков на поле боя. Этот же вопрос давно волновал и ремонтников.

Несколько дней спустя П.П. Пономарев подал докладную записку начальнику ГБТУ генералу Б. Г. Вершинину с предложением о формировании качественно новых ремонтных частей — подвижных танко-агрегатных ремонтных заводов (ПТАРЗов). Генерал одобрил эту идею. Вскоре в 1 сбтрм создается небольшой коллектив по разработке организационно-технологического проекта такого завода в составе П. Пономарева, С. Липатова, В. Коломийца и Д. Зверко. Позднее в работу включился буквально весь коллектив мастерской.

Основная идея состояла в том, чтобы подвижной завод свободно мог обходиться без стационарных производственных помещений и энергоустановок. ПТАРЗ должен был действовать в любых условиях, передвигаясь вслед за войсками. При организации подвижных заводов в трудное военное время необходимо было решить многие сложные инженерно-технические задачи.

Авторство этой группы офицеров 1 сбтрм по разработке ПТАРЗов было узаконено приказом командующего артиллерией Красной Армии № 47 от 20 июля 1944 года. Так, например, чтобы создать стройную систему капитального ремонта танковых агрегатов в полевых условиях с сохранением постоянного технологического процесса, как это практиковалось на заводах промышленности, где строго регламентированы все операции, нужны были новые легкие, теплые, разбираемые производственные помещения с грузоподъемными средствами для квалифицированного поточного ремонта танковых двигателей и агрегатов трансмиссии. Предстояло разместить на шасси высоко проходимых автомашин и прицепов большое количество разнообразных мастерских, со станочным и другим оборудованием, испытательные станции, лаборатории, энергетические установки, предусмотреть изготовление быстро собираемых и легко транспортируемых коммуникаций (водопровод, паропровод, электрокабели).

Создание ПТАРЗов тогда было делом новым, и далеко не все специалисты сразу поддерживали его, опасаясь, что на подвижных заводах не удастся обеспечить высокое качество капитального ремонта такой сложной техники, как танковые дизели типа В-2. Кроме того, некоторых связывал подготавливаемый в то время проект решения о централизованном ремонте танковых дизелей на Центральном военном мотороремонтном заводе в Москве. В нем предлагалось коренным образом реконструировать это предприятие с целью резкого увеличения его мощности.

Для окончательного решения вопроса начальник ГБТУ приказал инженер-майору П. П. Пономареву срочно изготовить силами мастерской основу ПТАРЗа — образец производственного помещения для демонтажно-монтажных работ (шатровую палатку с подъемно-транспортными средствами). После многочисленных творческих поисков и проработки всех возможных вариантов было выбрано круглое палаточное помещение площадью в 260 кв. м с деревянным полом, двойными брезентовыми стенками, отопительными калориферами и с комплектом подъемно-транспортных сооружений. Комплект оборудования и палатка весили всего лишь 7 т и перевозились на автомашине с прицепом.

Осмотр производственного помещения с комплектом оборудования для сборки танковых дизелей, схемами всех принципиальных решений по технологии и энергетическому обеспечению ПТАРЗа состоялся в начале апреля 1943 года, на Центральном военном мотороремонтном заводе в Москве. Большинство из присутствующих высоких лиц одобрило предлагаемое принципиальное решение, возражающие против ПТАРЗов получили исчерпывающие разъяснения. 19 апреля 1943 года было принято постановление ГКО о формировании двух ПТАРЗов — №№7 и 8.


Ремонтники ВОВ

Первый в истории подвижной танко-агрегатный ремонтный завод — ПТАРЗ №7 (начальник инженер-майор П.П. Пономарев) был спроектирован, построен и сформирован за 3,5 месяца, что было настоящим трудовым подвигом личного состава I сбтрм, который в эпоху «эффективных менеджеров» навряд ли можно повторить.

По приказанию народного комиссара обороны от 28 августа 1943 года ПТАРЗ №7 в начале сентября выводится в распоряжение Ставки ВГК для обеспечения боевых действий Степного и Воронежского фронтов. Придавая большое значение сохранности первого подвижного завода, верховный главнокомандующий И.В. Сталин лично дал указание эшелоны с ПТАРЗом №7 на всем пути следования сопровождать под прикрытием истребительной авиации. В короткие сроки был создан и направлен на Южный фронт ПТАРЗ №8 (начальник инженер-майор В.Г. Иовенко, в дальнейшем — инженер-полковник Н.И. Васильев). Большую помощь в проектировании первого ПТАРЗа оказала бригада Центрального военпроекта во главе с архитектором К.А. Фоминым, а в формировании заводов — генералы и офицеры Центральных управлений и заводы промышленности.

Действия первых двух подвижных танко-агрегатных ремонтных заводов на фронтах оказались весьма успешными. За короткое время они обеспечили капитально отремонтированными двигателями, агрегатами и приборами танковые войска Степного, Воронежского и Южного фронтов, а также помогли частям быстро освоить ремонт танков агрегатным методом. Государственный Комитет Обороны сразу же оценил преимущества ПТАРЗов. И уже 13 сентября 1943 года было вынесено новое решение ГКО, о формировании пяти заводов, а в 1944 году еще двух. В результате этих мероприятий в 1944 году 9 фронтов — 1, 2 и 3-й Украинские, все Белорусские и Прибалтийские — имели свои ПТАРЗы. По опыту ПТАРЗов в 1943-1944 года были сформированы пять подвижных танкоремонтных заводов (ПТРЗ), производивших капремонт танков на фронтах. ПТРЗ использовали дизельные моторы, ремонтируемые ПТАРЗами. Это придавало общую стройность агрегатной системе капитального ремонта.

Ремонтники

Основу ПТАРЗа составляли четыре производственных отдела. Первый предназначался для ремонта танковых двигателей, второй — для ремонта агрегатов трансмиссии, электрооборудования, различных узлов и приборов, третий — для изготовления и восстановления изношенных деталей. Четвертый отдел являлся филиалом завода, базировался на промышленных предприятиях в освобожденных городах и периодически передислоцировался за ПТАРЗом железнодорожным транспортом. Он восстанавливал наиболее сложные детали, производил литье и сложные поковки. На ПТАРЗе № 7 к концу 1944 года, для четвертого отдела был построен мощный ремонтный поезд, в котором только для размещения производственных цехов, лабораторий и энергетических установок было задействовано 50 специально переоборудованных 4-осных вагонов. Кроме производственных отделов, в штате ПТАРЗа имелись обеспечивающие отделы — планово-производственный, технический, технического контроля, главного механика, материально-технического обеспечения, а также другие подразделения и службы.

На ПТАРЗе, помимо 4-го отдела, имелось еще 600-700 единиц станочного и другого оборудования, размещаемого в специальных палатках и различных мастерских, в кузовах на автомашинах и автоприцепах. Общая их производственная площадь была равно 3000-3500 кв.м. Мощность подвижных электростанций составляла 350-450 кВт.

Ремонтники

Численность личного состава ПТАРЗов по первоначальному штату составляла 656 человек (офицеров — 76, солдат и сержантов — 399, вольнонаемных рабочих — 181). Организационная структура заводов непрерывно совершенствовалась. К концу войны личный состав их увеличился до 1920 человек (офицеров — до 120, солдат и сержантов — до 1300, вольнонаемных — до 500 человек).

Технологический процесс ремонта танковых агрегатов на ПТАРЗах был поточным и организован с использованием опыта танковых заводов промышленности и стационарных военных ремонтных заводов. По существу, ПТАРЗы являлись полнокровными промышленными предприятиями, но только на колесах.

Взаимодействие их с войсковыми ремонтными средствами, производившими текущий и средний ремонт танков, осуществлялось так. Подбитые и изношенные танки сосредоточивались на сборных пунктах аварийных машин (СПАМах), где разворачивались ремонтно-восстановительные батальоны и подвижные танкоремонтные базы. Ремонтный фонд танковых двигателей, агрегатов трансмиссии, узлов и приборов обезличивался и отправлялся на ПТАРЗы для капитального ремонта, а вместо них заводы выдавали в обмен капитально отремонтированные. Благодаря этому рвб и птрб получали возможность ремонтировать танки агрегатным методом. Переброска агрегатов на небольшое расстояние в пределах войскового и фронтового тыла осуществлялась как транспортом войсковых ремонтных частей, так и самих ПТАРЗов.

ПТАРЗы не только обеспечили ремонт танков агрегатным методом, но и способствовали коренному техническому переоснащению всех войсковых ремонтных средств — птрб, рвб и даже подвижных танко-ремонтных заводов, являясь для них базовой организацией. Они, по существу, возглавили полевую индустрию ремонта танков. Умело маневрируя и эшелонируя техническими средствами, ПТАРЗы даже при передислокациях не прерывали своей производственной деятельности. В необходимых случаях они направляли как можно ближе к линии фронта оперативные производственные группы. О высокой подвижности ПТАРЗов и их способности следовать непосредственно за войсками, ярко свидетельствует выброска на днепровский плацдарм (в район Онуфриевки осенью 1943 г.) передовой части ПТАРЗ №7.

Ремонтники ВОВ

На освобожденной территории ПТАРЗы оказывали помощь советским и хозяйственным организациям в налаживании работы заводов, в организации выпуска на них продукции для фронта и народного хозяйства.
Вместе с войсками Степного и 2-го Украинского фронтов ПТАРЗ №7 прошел по дорогам войны около 5000 км. За годы войны им было отремонтировано 3000 танковых двигателей, более 7000 танковых агрегатов трансмиссии, значительное количество различных узлов и приборов, около 1000 агрегатов к бронеавтомобилям и тягачам, на 3,5 миллиона рублей восстановлено и изготовлено новых деталей.

За самоотверженный труд ПТАРЗ № 7 в 1944 году награжден орденом Красной Звезды. 70% личного состава завода награждено орденами и медалями. По указанию Верховного Главнокомандования работа ПТАРЗа № 7 на фронте была запечатлена в полнометражном звуковом кинофильме «Завод на фронте».

Так же успешно действовали и другие ПТАРЗы.

Для действий ПТАРЗов характерна большая подвижность и мобильность. Они не отрывались от передовых соединений более чем на 100-150 км, а во многих случаях работали в 10-12 км от них. Быстро (за 18-20 часов) могли свернуться и так же быстро (через 24-28 часов) развернуться и приступить к работе на новом месте.

Опыт войны показал, что техническое обеспечение, и в первую очередь организация ремонта боевой техники в ходе операций, является одним из главных факторов высокой боеготовности танковых войск. С формированием подвижных заводов, было положено начало созданию научной системы ремонта танков. Восстановление боевых машин носило комплексный характер, охватывая все виды ремонта танков. Резкое сокращение сроков ремонта достигалось за счет максимального приближения войсковых ремонтных частей к районам боевых действий, хорошей технической оснащенности и достаточной мощности их ремонтных средств.

Система ремонта танков, принятая в нашей армии в годы Второй мировой войны, имела решающее преимущество над германской, и главным образом потому, что с помощью ПТАРЗов был широко внедрен агрегатный метод ремонта боевых машин непосредственно на поле боя. В немецкой армии подвижных ремонтных заводов не было. Германское командование так до конца войны и не поняло, почему, несмотря на потери техники, русские танковые и механизированные соединения вскоре вновь вступали в бой.


Источник: https://topwar.ru/96220-zavody-na-kolesah-nou-hau-krasnoy-armii.html

Победитель в номинации "Повышение профессиональных компетенций" конкурса EDCRUNCH AWARD PRODUCT 2018

1 октября 2018

Учебный центр ТОИР Pro стал победителем в номинации "Повышение профессиональных компетенций" конкурса EDCRUNCH AWARD PRODUCT 2018.

Профессиональные компетенции


Профессиональные компетенции