Чертежи ремонтные — чертежи, спецификации, схемы, содержащие данные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Эти чертежи, как правило, содержат только те изображения изделия, размеры, предельные отклонения размеров, составные части изделия, части и элементы схемы и дополнительные данные, которые необходимы для проведения ремонта и контроля изделия при выполнении ремонта и после него.

Шариковые ролики — это тела качения нестандартной формы в компактных подшипниках качения, разработанных компанией Schaeffler Group.

С двух сторон шариков удалены боковые сегменты, не выполняющие полезной работы в процессе эксплуатации (около 15% общей площади шарика). Ролик такой формы "шариковый ролик" компактнее стандартного на 30%, что позволяет поместить в подшипнике больше число тел качения, благодаря чему значительно увеличивается грузоподъемность и срок эксплуатации.

Специалисты Schaeffler Group приводят пример: стандартная комплектация шарикового  подшипника 6207 состоит из  9 тел качения, которые занимают 60% пространства между внутренним и внешним кольцом подшипника. В то время как шариковые ролики BXRE207 содержат уже 14 тел качения и  заполняют порядка 90% пространства. Тем самым увеличивается срок эксплуатации детали в 2,4 раза и появляются новые возможности в создании компактных машинных узлов.

Впервые компактные подшипники были представлены на Всемирной Ганноверской выставке в 2007 году в разных исполнениях:

• Однорядные компактные подшипники — отличаются меньшим наружным диаметром, чем стандартные с равным внутренним диаметром, при одинаковой грузоподъемности.
  
• Двухрядные компактные подшипники способны вмещать на 50% больше тел качения, чем стандартные подшипники. Они способны воспринимать как осевую, так и радиальную нагрузку.
  
• В четырехрядных подшипниках трение меньше на 30%, чем в стандартных конических роликовых подшипниках при равной грузоподъемности.
  

Шпилька резьбовая — это крепежная деталь в форме цилиндрического стержня, которая имеет раВные или раЗные по длине резьбовые части на двух концах, резьбовую часть только на одном конце, резьбовую часть по всей длине. На один или оба резьбовых конца навинчивают гайки, а для предотвращения самоотвинчивания, продавливания или смятия соединяемых материалов под гайки подкладывают плоские и пружинные шайбы.

Шпильки различаются по:
• по форме стержня;
• по шагу и типу резьбы;
• по варианту исполнения;
• по точности исполнения;
• по классу прочности;
• по материалу.

Для резьбовых шпилек характерны следующие типы резьбы:
• метрическая;
• дюймовая;
• трубная;
• трапециидальная;
• упорная;
• прямоугольная или квадратная.

Почти для каждой резьбовой шпильки есть вариант исполнения, предусмотренный стандартом ГОСТ или DIN.

Длина шпильки равна расстоянию от концевой фаски одного до концевой фаски другого конца резьбового стержня (длина всего изделия):

Классы прочности и марки сталей, установленные при изготовлении шпилек, определяют их назначение и области применения.

Материалы для производства резьбовых шпилек:
• стали обыкновенного качества – ст3, ст3кп;
• качественные конструкционные углеродистые стали – 10, 10кп, 20, 20кп, 35, 40, 45;
• конструкционные легированные углеродистые стали – 40Х, 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА, 40ХГСА;
• стали конструкционные низколегированные для сварных конструкций – 09Г2С;
• нержавеющие коррозионно-стойкие обыкновенные стали – 10Х17Н13М2Т, AISI 316;
• нержавеющие коррозионно-стойкие жаропрочные стали – 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13, AISI 304;
• жаропрочные релаксационностойкие стали – 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХМА;
• латунь – Л63;
• медь – МТ (проволока);
• титан технический – ВТ1-0;
• титановый деформируемый сплав – ВТ5.

Материалы для производства резьбовых шпилек предусмотрены ГОСТ 1759.0-87 и ГОСТ 1759.4-87. 

В условном обозначении для шпилек указывают (пример):

• слово "шпилька";
• тип;
• цифру исполнения (кроме исполнения 1);
• номинальный диаметр резьбы;
• шаг резьбы (только для резьбы с малым шагом);
• направление резьбы;
• поле допуска;
• длину шпильки;
•  класс прочности (точку между цифрами не ставят);
• указатель о применении спокойной или автоматной стали;
• марку стали или сплава (указывают только для шпилек класса прочности 8.8 и выше, а также для изделий из специальных сталей и сплавов);
• вид покрытия;
• толщину покрытия;
• номер стандарта на шпильки.

Щёки коленвала соединяют коренные и шатунные шейки.

Коренные шейки – опоры вала, лежащие в коренных подшипниках, расположенных в картере двигателя.

Шатунные шейки – опоры, с помощью которых вал соединяется с шатунами.

Щеки коленчатого вала могут иметь различную форму и размеры, которые устанавливают, исходя из условий прочности и надежности вала. Обычно щеки делают одинаковой формы, преимущественно в виде круглых или эллиптических дисков.

В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных подшипников к масляным полостям, выполненным в шатунных шейках в виде каналов большого диаметра и закрываемым резьбовыми заглушками.

Эти полости являются грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращении коленчатого вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле.

Щеки коленвала изготовляются заодно с полуосями из стали 40Х, ЗОХГС или 45. Наружная поверхность отверстия под запрессовку пальца нижней головки шатуна подкаливается на установке ТВЧ до 35—40 ед. и шлифуется до нужного размера.

Прессовая посадка пальца нижней головки шатуна является достаточной для сохранения жесткости коленчатого вала.

Во избежание разрушения отверстий в щеках во время сборки лучше всего скруглить концы пальца, а не снимать фаску в отверстиях на щеках маховиков.

Все острые кромки на щеках скругляются, а щеки полируются. Всякий перекос пальца и отверстия нижней головки шатуна смещает шатун в одну сторону и на высоких оборотах ведет к разрушению подшипника нижней головки шатуна. С целью улучшения работы подшипника нижней головки шатуна шатун центруется в бобышках поршня, а на пальце нижней головки шатуна преднамеренно делается зазор между щеками и шатуном до 1.5—2.5 мм с тем, чтобы не было задевания шатуна о щеки коленчатого вала .

Небольшие сдвиги сепаратора и роликов не вызовут серьезных осложнении и не дадут сильного нагрева подшипника.

Биение шеек щёк коленчатого вала допускается до 0.01 мм.

Следует предусмотреть радиальные и торцевые зазоры между щеками коленчатого вала и стенками кривошипной камеры, чтобы при возможных смещениях, биениях коленчатого вала и нагреве кривошипной камеры не происходило касания и затирания щек о стенки, так как это снижает обороты и мощность двигателя. При малых боковых зазорах между коленчатым валом и стенками кривошипной камеры имеют место большие гидравлические потери, а это нежелательно.

При трении о торцы роликов подшипника шатуна изнашиваются щеки коленчатого вала. Форму изношенной поверхности щеки восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке.

Эксплуатация — стадия жизненного цикла использования оборудования, на котором реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество.

Электроэрозия — это разрушение поверхности изделия под действием электрического разряда.

Часто этим термином называют процесс электроэрозионной обработки металлических изделий.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) широко применяется для изменения размеров металлических изделий — для получения отверстий различной формы, фасонных полостей, профильных канавок и пазов в деталях из твердых сплавов, для упрочнения инструмента, для электропечатания, шлифования, резки и др.

Электроэрозионная обработка происходит под действием электрических разрядов возникающих между заготовкой и электродом-инструментом. Один из электродов является обрабатываемой заготовкой, другой — электрод-инструментом. 

1 — обрабатываемая заготовка, 2 — разряды в зазоре, 3 — электрод-инструмент, 4 — генератор импульсов технологического тока

Разряды производятся периодически, импульсно, так чтобы среда между электродами восстановила свою электрическую прочность. Для уменьшения износа электрода-инструмента подаются униполярные импульсы технологического тока. Полярность зависит от длительности импульса, поскольку при малой продолжительности импульса преобладает эрозия (износ) анода, а при большой длительности импульса преобладает эрозия (износ) катода. На практике используются оба способа подачи униполярных импульсов: с подключением заготовки к положительному полюсу генератора импульсов (т. н. включение на прямую полярность), и с подключением заготовки к отрицательному полюсу (т. н. включение на обратную полярность).

Электроэрозия позволяет обрабатывать материал электрическими импульсами не более 0,01 с, ввиду чего выделяющееся тепло не распространяется вглубь материала. Кроме того, давление частиц плазмы при ударе об электрод, способствует эрозии (выбросу) не только расплавленного, ни и разогретого вещества. Электрический пробой всегда возникает по кратчайшему пути, поэтому в первую очередь разрушаются наиболее близкие участки электродов. При приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (обрабатываемому материалу), поверхность заготовки принимает форму инструмента. 

Производительность такого метода и качество поверхности после обработки зависит от параметров электроимпульсов (длительности, частоты, энергии).

Этот метод позволяет резать металл толщиной до 400 мм. Электроэрозионный станок отличается высокой точностью обработки. К недостаткам можно отнести низкую скорость резания.

Янки-цилиндр — это ключевое устройство, входящее в состав сушильной группы бумагоделательной машины. Представляет собой барабан, на котором происходит высушивание сформированного бумажного полотна. который нагревается от топочных газов и работает в тяжёлых условиях эксплуатации. 

Внутрь подается через паровую головку пар, а с помощью черпаков или сифона удаляется конденсат. Янки-цилиндр приводится во вращение с помощью прессового вала или шестерни. Нагрев сушильного цилиндра насыщенным паром давлением от 1 до 4 атм. является наиболее эффективным как с точки зрения рентабельности (пар получают с помощью паровых котлов, работающих на газе, жидком или твердом топливе) так и с точки зрения производительности. Необходимо обратить внимание, на то, что очень важно чтобы янки-цилиндр был изготовлен из чугуна. Этот необходимо для того, чтобы при трении о шабер с него не снималась стружка как у стали (чугун не образует стружку, а изнашивается в виде порошка). Некоторые производители, экономя на янки-цилиндрах изготавливают их из стали, что приводит к очень быстрому необратимому износу поверхности сушильных цилиндров. 

Нагрев янки-цилиндра происходит от топочных газов, поэтому он должен пройти обязательную сертификацию сосуда под давлением. 

Для того, чтобы высушить бумажное полотно на одном сушильном цилиндре, необходимо чтобы избыточное давление насыщенного пара внутри цилиндра было не менее 1 атм., т.к. температура сушильного процесса должна быть не менее 120 градусов. Для того, чтобы интенсифицировать процесс сушки на сушильном цилиндре применяется конвективная скоростная сушка. 

Повышенные температуры обуславливают тепловое расширение цилиндра и становятся причиной высоких нагрузок на внутренние кольца подшипников. 

Исполнение внутренней поверхности янки-цилиндра может быть гладким или рефленым.

В случае рефленой врутренней поверхности конденсат накапливается в пазах и основная часть поверхности будет работать без конденсата, что исключает потерю передаваемого тепла, вызванной конденсатным слоем. Специальные клипы из нержавеющей стали, которые установлены в пазах, вызывают турбулентности в слою конденсата, что далее повышает общий перенос тепла. Ребрение Янки цилиндра требует специального оборудования для удаления конденсата с большим количеством торцов, оснащенных небольшими нержавеющими трубочками, которые собирают конденсат из каждого паза.

От качества обработки поверхности янки-цилиндра зависят многие показатели качества бумаги, а также контроль толщины и мягкости бумаги. Благодаря качественному покрытию лист очень хорошо сохнет на цилиндре благодаря более однородной адгезии к поверхности и устойчивости к влажным полосам; это обеспечивает высочайшее качество, производительность и скорость работы оборудования для крепирования.