ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР

Основное оборудование — оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные (технологические) процессы получения продукта (оказания услуг) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции.

Основные процессы —  процессы текущей деятельности, результатом которых является требуемый продукт. Эти процессы осуществляются в соответствии с жизненным циклом продукта, в ходе чего создается добавленная стоимость.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.

Различают функциональный и потенциальный отказы.

Критичный отказ - это любой отказ, который может привести к нарушению безопасности.

Потенциальный отказ — это определяемое физическое состояние объекта, указывающее на близость его функционального отказа.

Своевременное определение потенциального отказа позволяет предотвратить последствия функционального отказа.

Функциональный отказ — это состояние системы, при котором оборудование не может выполнять предназначенные функции и поддерживать заданный уровень производительности или уровень качества. 

Понятие функционального отказа, наряду с полным отказом,  включает в себя частичные отказы.

Функциональный отказ может быть однозначно определен через функции, следствием неисполнения которых он явился, причем эти функции должны быть представлены в измеримых показателях, таких как мощность, скорость, давление, уровень вибрации и т п.

Паспорт предприятия — заводится при вводе оборудования в эксплуатацию, составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре, содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке.

Паспорт производителя — эксплуатационный документ, удостоверяющий гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и характеристики изделия, а также гарантийные обязательства и сведения о рекламациях.

Паттерны отказов — это типовые (характерные) виды функции изменения интенсивности отказов во времени.

Первоначально считалось общепринятым, что интенсивность отказов должна расти со временем, то есть выглядеть примерно так, как показано на рисунке:

Идея проведения ремонтов с заданной периодичностью состоит в том, чтобы провести ремонт в момент, примерно соответствующий началу периода старения.

Но позднейшие исследования показали, что имеют место не один или два, а несколько паттернов (типовых поведений) отказов. При этом, для сложного оборудования, в большинстве случаев на длительном этапе работы почти нет взаимосвязи между сроком эксплуатации и вероятностью его отказа.

Для организации технического обслуживания необходимо тактику выполнения работ выстраивать в соответствии с паттерном отказов каждого конкретного оборудования, который определяется по статистике отказов.

Периодичность ремонта —  интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (ТО) и началом следующего ремонта такого же или любого другого, большей или меньшей сложности.

Персонал административно-технический — руководители предприятий, начальники цехов, участков, лабораторий, их заместители, инженеры и техники, мастера, занимающиеся эксплуатационным и ремонтным обслуживанием.

Персонал оперативно-ремонтный — часть персонала предприятия, специально обученного и подготовленного, имеющего право на выполнение работ, как оперативного, так и ремонтного характера.

Персонал оперативный (дежурный) — часть персонала предприятия, специально обученного и подготовленного, имеющего право на выполнение соответствующих оперативных работ.

Персонал ремонтный — часть персонала предприятия, специально обученного, подготовленного и предназначенного для выполнение ремонтных работ, имеющего право на их выполнение.

Персонал эксплуатационный — часть персонала предприятия, использующая (эксплуатирующая) и обеспечивающая работу технологического и механического оборудования предприятия.

План работы (пакет работы) — подготавливается Планировщиком и включает в себя определение работы, которую необходимо выполнить, последовательность операций, требуемые навыки, специальные инструменты, запасные части и необходимые специальные рабочие инструкции, чертежи и пр.

План-график ППР — план-график планово-предупредительных ремонтов, представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными таким образом, который позволяет предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

Планирование (объемное планирование) — процесс определения ресурсов и методов, необходимых для эффективного и результативного выполнения работ по техническому обслуживанию.

Планирование отличается от составления графика работ. Планирование определяет, ЧТО делать и КАК, тогда как графикование определяет КТО и КОГДА должен делать эту работу.

Планировщик — специалист, разрабатывающий план работ по ремонту, профилактическим работам, или обслуживанию по состоянию для оборудования. Этот план включает в себя, ЧТО и КАК будет выполнено в процессе обслуживания (ремонта): 

• описание работы;
• последовательность задач;
• необходимые материалы и инструменты;
• требуемые навыки рабочей бригады (компетенции);
• блокировка / маркировка оборудования;
• требования безопасности и т. д.

Плановый останов (плановая остановка) — запланированная остановка актива, процесса или всего предприятия для своевременного выявления и устранения основных потенциальных проблем с целью повышения безопасности и эффективности предприятия.

Плановый ремонт — ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении его работоспособности.

Подпроцесс — бизнес-процесс, являющийся составной частью вышестоящего процесса.

Подрядный — форма организации ремонтных работ на основе договоров с подрядчиками.

Подши́пник — сборочный узел, являющийся частью опоры или упора и поддерживающий вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью.

Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции.

Различают подшипники качения и подшипники скольжения.

Классификация подшипников скольжения:

•  по типу воспринимаемой нагрузки опоры для компенсации радиальных, осевых, комбинированных усилий;
  
• разъемные и неразъемные;
  
• в зависимости от типа движения для линейных перемещений или вращения;
  
• по типу трения с сухим, полусухим, полужидким, жидким, граничным, газовым трением;
  
• еще одна классификация, основанная на способе трения, выделяет гидростатические и гидродинамические, а также газостатические или газодинамические разновидности;
  
• по материалам металлические и из неметаллов;
  
• особые виды, например, сферические самоустанавливающиеся, самосмазывающиеся, сегментные.
  

Классификация подшипников качения:

• радиальные, радиально-упорные, упорные (в зависимости от направления воспринимаемой нагрузки по отношению к оси вала);
  
• шариковые, роликовые (по форме тел качения);
  
• однорядные, двухрядные, четырехрядные, многорядные (определяется по числу рядов тел качения);
  
• самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся (зависит от способности самоустановки).

Подшипник, в зависимости от конструктивного исполнения, может компенсировать:

• тепловое расширение вала;
  
• тепловое удлинение вала;
  
• угловой перекос вала относительно корпуса подшипника;
  
• смещение вала относительно корпуса в обоих направлениях;
  
• радиальную нагрузку, действующую на вал;
• осевую нагрузку, действующую на вал.

В зависимости от условий эксплуатации, можно использовать подшипники в соответствующем исполнении:

• влагозащитные;
  
• токоизолированные;
  
• для работы в агрессивных средах;
  
• высокотемпературные;
  
• антимагнитные;
  
• антифрикционные;
  
• малошумные;
  
• высокоскоростные;
  
• высокоточные;
  
• самосмазывающиеся.
  

Показатель — характеристика оборудования, которая имеет установленные производителем допустимые значения и может быть измерена в ходе его производственной эксплуатации.

Предиктивное техобслуживание (PdM, predictive maintenance) — основывается на реальном состоянии и производительности оборудования.

Обслуживание осуществляется не по жесткому графику, а в случае изменений в характеристиках устройства.

Примером предиктивного подхода может служить использование сенсоров коррозии или вибрации. Кроме того, сейчас получают распространение аналитические программные продукты, позволяющие прогнозировать отказы на основе информации, поступающей от систем автоматизации в режиме реального времени.

Причина отказа — явления, процессы, события и состояния, обусловившие возникновения отказа.

Продолжительность ремонта — интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме.

Продолжительность ремонтного цикла — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность цикла технического обслуживания равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Производственная эксплуатация — стадия жизненного цикла оборудования, заключающаяся в его использовании по назначению, включает, как правило, ввод в эксплуатацию, использование по назначению, хранение при эксплуатации, транспортирование при эксплуатации, прекращение эксплуатации, выбытие (передача, утилизация, уничтожение).

Процедура — бизнес-процесс нижнего уровня, содержащий последовательность конечных (не требующих дополнительной детализации) операций (функций).

Процесс — совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы и выходы.

Процессно-ориентированная организация — организация, в которой деятельностью и ресурсами управляют как процессами.

ПНР — сокращение от «пуско-наладочные работы» — комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования. Являются заключительной частью строительно-монтажных работ (СМР).

Регламентированная стратегия ремонта — ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Неплановый ремонт — ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия.

Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

Текущий ремонт (ТР) — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Ремонтный цикл — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Ремонтопригодность (maintainability): Свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособности объекта путем технического обслуживания и ремонта.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

Ремонтом ложность определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. 

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР; для электрической части ТР =0,12 x 12,5 и CP = 0,18 х 12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются па одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

Руководство по ремонту — документ, содержащий указания по организации ремонта, правила и порядок выполнения капитального (среднего) ремонта, контроля, регулирования, испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделия после ремонта, монтажа и испытания изделия на объект, значение показателей и норм, которым должно удовлетворять изделие после ремонта.

Сбой — самоустраняющийся отказ, приводящий к кратковременному нарушению работоспособности.

Сверлить квадратные отверстия люди научились давно. Эта технология была запатентована в 1916 году.

Однако, до сих пор этот процесс удивляет непосвящённых!
На самом деле никакого волшебства нет. Эту процедуру можно выполнить «квадратным» сверлом Уаттса. Основой его конструкции является треугольник Рёло – фигура, образованная пересечением трёх одинаковых окружностей. Радиусы этих кругов равны стороне правильного треугольника, и его вершины являются центрами окружностей.

Фигура носит имя немецкого учёного Франца Рёло, так как он первым детально исследовал свойства полученного треугольника и применял их в своих изобретениях.

В 1916 году английский работающий в США инженер Гарри Уаттс разработал и запатентовал фрезу для квадратных отверстий в «плавающем» патроне.

Сверло Уатса представляет собой треугольник Рёло, в котором прорезаны отверстия для отвода стружки и заточены режущие кромки.

Система — совокупность связанных между собой и с внешней средой элементов и частей, функционирование которых направлено на получение конкретного результата.