ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР

Система эксплуатации — совокупность изделий, средств эксплуатации, исполнителей и устанавливающей правила их взаимодействия документации, необходимых и достаточных для выполнения задач эксплуатации.

Смазка — технические смазочные материалы; твёрдые, пластичные, жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения для снижения износа, вызванного трением.

Смазки можно классифицировать по различным признакам, например:  по консистенции, составу, назначению и областям применения.

По консистенции смазки разделяются на:

• Жидкие — жирные масла, минеральные масла, синтетические масла
  
• Полужидкие — близки по свойствам к маслам и выступают им альтернативой
  
• Твердые — размягчающиеся или плавящиеся в процессе деформации, стекла, природные минералы, соли, и т.д.
  
• Пластичные — смеси масла с загустителем
  
• Газообразные — смазки на основе газов, применяются при небольших нагрузках, высоких температурах и большом числе оборотов
  

По составу базового масла смазки делятся на:

• Минеральные — получают путем переработки нефти
  
• Синтетические — получаются путем синтеза из органического и неорганического сырья
  
• Полусинтетические — получают путем смешивания минерального и синтетичеческого масла
  

По назначению смазки можно разделить на:

• Защитные — консервационные, предохранительные) защищают поверхности трения от износа и коррозии
  
• Антифрикционные — уменьшают и предотвращают износ трущихся деталей, снижают трение скольжения
  
• Фрикционные — увеличивают трение и предотвращают проскальзывание трущихся поверхностей
  
• Уплотнительные — надежно герметизируют уплотнения зазоров и щелей различного оборудования
  
• Технологические — в основном используются для прокатки металла
  
• Очистительные — вытесняют влагу, удаляют ржавчину, остатки клея и т.п., вместе с тем образуя защиту против сырости и коррозии
  
• Многоцелевые — смазки общего назначения
  

По областям применения:

• Авиационные
  
• Железнодорожные
  
• Морские
  
• Автомобильные
  
• Артиллерийские
  
• Индустриальные
  
• Металлургические
  
• Канатные
  
• Ротационные
  
• Приборные
  
• Насосные
  

По составу:

• Кальциевые (солидол)
  
• Комплексные кальциевые
  
• Натриевые и натриево-кальциевые
  
• Литиевые
  
• Бариевые
  
• Углеводородные
  

Пластичные (консистентные) смазки

Особое место в промышленности занимают пластичные (консистентные) смазки.

Структура высококачественных консистентных (пластичных) смазок сходна со структурой жидких масел: базовое масло, присадки, загустители. Однако основное различие между ними заключается в типе загустителя. Тип, количество загустителя, его химические свойства и определяют свойства пластической смазки заданной консистенции (классификация по NLGI, всего 9 классов). Различные комбинации базовых масел и загустителей обеспечивают получение пластических смазок с различными служебными свойствами и характеристиками, которые используются для решения тех или иных конкретных задач.

Строение смазок

Маркировка смазок

NLGI-Классы

Маркировка смазок

Использованы материалы https://liquimoly.ru/about_consistent.html

Смета ремонта (Заявка на ремонт) — документ, содержащий перечень работ, перечень материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а так же описание мер безопасности.

Смешанная стратегия  — ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

СМР — сокращение от «строительно-монтажные работы»

Соблюдение графика — количество запланированных работ, фактически выполненных за период, охватываемый утвержденным графиком; также количество запланированных рабочих часов, выраженное в процентах.

Соблюдение графика профилактического обслуживания — количество работ по профилактическому обслуживанию, включая рабочие задания предиктивного обслуживания и обслуживания по состоянию, выполненных из ежедневного / еженедельного графика, деленное на общее количество запланированных рабочих заданий по профилактическому обслуживанию.

Соблюдение планового графика работы — количество спланированных заказов на работу (и человеко-часов), выполненных из ежедневного / недельного графика, деленное на общее количество заказов на работу (и человеко-часов) в графике.

Спецификация материалов (Bill of Material, BOM) — список материалов, необходимых для выполнения конкретной работы по сборке или изготовлению.

Способ планирования — описание способа планирования ТО и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т.д.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой агрегата, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

Срок полезного использования (нормативный срок службы) — период, в течение которого использование объекта основных средств призвано приносить доход организации (предприятию) или служить для выполнения целей деятельности организации.

Стандартная операционная процедура (СОП) — определенная последовательность действий, приводящих к запланированному результату.
СОП должна быть представлена в виде документа, содержащего поэтапные инструкции, которым должен неукоснительно следовать персонал, выполняющий работы по техническому обслуживанию.

Стандартные операционные процедуры помогают обеспечить:

• согласованность;
• качество;
• точность выполнения работ.

LCC (Life Cycle Cost) стоимость жизненного цикла, общая стоимость жизненного цикла (СЖЦ): Суммарные затраты на объект в течение всего его жизненного цикла.

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: Суммарные затраты трудовых, материальных и финансовых ресурсов в их денежном выражении, связанные с реализацией жизненного цикла комплекса (образца).

ГОСТ Р 56136-2014 Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: представляет собой сумму затрат произведенных или планируемых на протяжении всего ЖЦ, начиная от исследований по обоснованию разработки изделия до утилизации последнего экземпляра изделия за вычетом дохода от реализации вторичных материалов и составных частей, полученных в результате утилизации.

ГОСТ Р 58302-2018 Управление стоимостью жизненного цикла. Номенклатура показателей для оценивания стоимости жизненного цикла изделия. Общие требования

Стоимость жизненного цикла оборудования LCC (Life Cycle Cost) —  затраты,  складывающиеся из затрат на предварительные исследования, разработку и производство изделия, а также затрат на ввод изделия в действие, применение по назначению, поддержание его в работоспособном состоянии и утилизацию по истечению срока службы.

При расчетах стоимости жизненного цикла следует использовать информацию, полученную при анализе надежности: интенсивность отказов, продолжительность ремонтно-восстановительных работ и т.д., а также стоимость запасных частей, стоимость вспомогательного оборудования и инструмента, заработная плата персонала, и т.д. Использование достоверных исходных данных при расчетах стоимости жизненного цикла обеспечивает высокий уровень достоверности результатов и успех при выборе способов поддержки управленческих решений.

Стратегия ремонта по потребности — ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Стратегия ремонта по техническому состоянию — контроль технического состояния, выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Стратегия технического обслуживания и ремонта (maintenance strategy) — метод управления, используемый для достижения целей технического обслуживания и ремонта. (ГОСТ Р 57329-216).

Исходя из этого определения следует, что не существует хороших и правильных стратегий, или плохих и неправильных. У каждой стратегии есть свои сильные стороны и недостатки. Выбрать нужную стратегию технического обслуживания исходя из целей предприятия помогает RCM (Reliability Centered Maintenance) — методология надежностно-ориентированного технического обслуживания.

В отечественной и мировой практике существуют разные названия стратегий ТОиР. Тем не менее, можно выделить три основных стратегии: 

1. реактивное техническое обслуживание (по факту отказа);
2. предупредительное (профилактическое) техническое обслуживание (плановое или по состоянию).

Для наглядности приведем сравнение этих стратегий на примере отказа электродвигателя.

Структура ремонтного цикла определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_о.м — обрабатываемый материал, К_м.и — материал применяемого инструмента, К_тс — класс точности оборудования, К_кс — категория массы, К_рс — ремонтные особенности, К_у — условия эксплуатации, К_в — возраст.

Термография — это научно-обоснованный способ использования электронно-оптических устройств для регистрации и измерения излучения и сопоставления его с температурой поверхностей. Можно сказать, что это «изображение тепловых полей объекта».

Термограмма (теплограмма) — это обработанное электроникой изображение на дисплее, где различные градации цвета соответствуют распределению инфракрасного излучения по поверхности объекта.

Тепловидение работает без какого-либо внешнего освещения и даже в таких средах, как дым и туман. При этом тепловизоры не могут видеть сквозь стекло из-за отражающих свойств материала.

Теплови́зор (тепло + лат. vīsio «зрение; видение») — устройство для наблюдения за распределением температуры исследуемой поверхности. Распределение температуры отображается на дисплее как разноцветное изображение, где разным температурам соответствуют разные цвета. 

Основными показателями качества тепловизоров служат две характеристики: разрешение детектора и термическая чувствительность.

В современных тепловизорах используются недорогие неохлаждаемые матрицы с разрешением,  в основном от 120×120, 140×140, 180×180, 200×150, 320×240 пикселей до 640×480 и выше — у наиболее сложных моделей. Как правило, этого разрешения достаточно для выявления дефектов конструкций и их последующего анализа. 

Тепловая чувствительность тепловизора — это порог разницы, которую может обнаружить датчик изображения. Например, если устройство имеет чувствительность 0,01 °, оно может различать объекты с разностью температур в сотую градуса. Также важны минимальный и максимальный температурные диапазоны. В среднем, современные тепловизоры способны измерять температуру в диапазоне от минус 40 до плюс 2000 ºС

Тепловизоры позволяют не только проводить термографическую диагностику, но и записывать и сохранять ее результаты для дальнейшего анализа и составления профессиональных отчетов.

Термография на производстве

На некоторых крупных предприятиях термографический анализ является обязательной процедурой, которую проводят минимум 1-2 раза в год. Доказано, что термография помогает существенно снизить риски возникновения аварий на производстве.

Этот метод неразрушающего контроля применяют, в том числе для:

• Контроля ультразвуковой сварки
  
• Выявления несоосности подшипников, валов, шестерен
  
• Анализа напряжений металла
  
• Контроля изоляции
  
• Контроля герметичности емкостей для жидкостей
  
• Определения свойств теплоизоляции
  
• Выявления утечки газа из газопровода
  
• Проверки электрооборудования
  
• Проверки статора генератора
  
• Прочее....
  

Ключом к успешному поиску неисправностей с использованием термографии является понимание основных условий, необходимых для выявления возможных проблем или ненормального состояния, если они присутствуют, в любой части оборудования. Например, нет смысла искать неисправности разъединителя с помощью тепловизора, если он не находится в работе, поскольку потенциальные проблемы (места перегрева) не будут видны до тех пор, пока на разъединитель не будет подано напряжение. Точно так же, для успешного выявления неисправности конденсационного горшка, его необходимо наблюдать на протяжение всего рабочего цикла. Выяснить, какие условия необходимо соблюдать для выявления неисправности конкретного элемента оборудования не всегда просто. Кроме опыта, термографисту необходимо глубокое понимание таких процессов, как передача тепла, радиометрия, использование тепловизора, а так же работы оборудования и его неисправностей.

Неисправный подшипник в электродвигателе

Термограмма фланцевой задвижки, 115°C

Как научиться эффективно использовать термографию в своей работе?

1. Пройти обучение на курсе «BH-ТОР-104. Общая термография. Практическое применение тепловизионного оборудования»

2. Купить и изучить учебное пособие «Основы теплового неразрушающего контроля»

3. Купить и изучить мультимедийный курс на CD «Термография и энергоаудит»

4. Приобрести Учебный стенд для проведения тренингов по термографии

Теротехнология — это технология обеспечения эффективного функционирования агрегатов и оборудования в течение всего срока службы с учетом технологических, технических и организационных факторов и связей между ними, основанная на непрерывном выявлении и устранении причин, снижающих эффективность функционирования.

Таким образом, теротехнология, в отличие от технического обслуживания и ремонта, предусматривает учет практически всех факторов при разработке системы обеспечения эффективного функционирования агрегатов и оборудования.

Факторы теротехнологии определяют условия достижения требуемой эффективности функционирования. 

Эффективность характеризуется показателем эффективности, который принимают в зависимости от назначения оборудования и его роли в технологическом процессе.

В качестве показателя эффективности удобно принять величину эксплуатационной надежности, при этом оптимальная величина надежности соответствует максимальной эффективности функционирования оборудования. Это обусловлено тем, что при оптимальном уровне эксплуатационной надежности обеспечивается стабильная работа оборудования и все остальные показатели эффективности (расход энергоресурсов, качество выпускаемой продукции и др.) также стремятся к своему оптимуму.

Одним из важных факторов теротехнологии является качество выпускаемого оборудования, которое характеризует соответствие оборудования требованиям технологического процесса с учетом его возможной интенсификации, морального старения и износа оборудования.

Техническая документация — совокупность документов, необходимых и достаточных для непосредственного использования при проектировании, создании и эксплуатации технических объектов. К технической документации относится конструкторская, технологическая, ремонтная, и т.д.

Технические условия на ремонт — документ, содержащий технические требования, требования к дефектации изделия, значения показателей и нормы, которым должно удовлетворять данное изделие после ремонта, требования к приемке, контрольным испытаниям, комплектации, упаковыванию, транспортированию и хранению изделия после ремонта, гарантийные обязательства.

Техническое обслуживание  — комбинация всех технических, административных и управленческих действий в течение жизненного цикла элемента, предназначенных для его сохранения или восстановления в состоянии, в котором он может выполнять требуемую функцию. (BS) EN 13306 (BSI 201) 

Технологические карты — документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта.

Что такое ТОиР?

«А что такое ТОиР»?

«Я часто слышал эти четыре буквы, но, если честно, не понимаю, что это такое»

«Мы все данные заносим в ТОиР»

«У нас на предприятии ТОиР — это SAP»

«У нас на предприятии есть ТОиР — это наши ремонтники»

Примерно такие ответы можно услышать от людей, если спросить их о том, что такое ТОиР.

Если мы откроем словарь, то увидим прекрасное: «ТОиР — типовые инструкции по охране труда» (https://sokrasheniya.academic.ru/21807/%D0%A2%D0%9E%D0%98%D0%A0)

Закроем словарь и откроем Википедию: «Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при его использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании (ГОСТ 18322-2016 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения). ТОиР могут быть как плановыми (регламентированными), так и неплановыми». После слов «ТОиР могут быть…» закрываем Википедию и начинаем рассказывать о том, что такое ТОиР сами, как мы это понимаем.

Формально, ТОиР — это Техническое Обслуживание и Ремонт (Аббревиатура). И конечно, мы не будем спорить с ГОСТом о том, что ТОиР — это комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта и далее по тексту.

Откуда же берется этот «комплекс технологических операций и организационных действий»? Кто его разрабатывает? Кто реализует? Кто принимает решения и какими принципами он руководствуется в своих действиях? Что это за таинственный неопознанный объект, на который направлены все эти действия и мероприятия?

Объектами, на которые направлены эти мероприятия, являются физические активы производства. Физические активы — это объекты и предметы, имеющие ценность для организации, прежде всего — это технологическое оборудование, энергетические установки, вспомогательное оборудование, здания и сооружения.

Под «комплексом технологических операций и организационных действий…….», подразумеваются профилактические и корректирующие мероприятия (техническое обслуживание, диагностика состояния, ремонт), направленные на обеспечение надежности активов.

На первый взгляд — цель у этих мероприятий одна — создать условия, при которых реализация ценности активов будет максимальной. Но это ошибочное суждение. Оборудование должно быть не только производительным, но и эффективным на протяжении всего жизненного цикла.

Это означает, что мы не должны забывать о стоимости обеспечения надежности оборудования, а также о возможных рисках, которые несет в себе эксплуатация активов. Цель управления активами — не выжать 120% возможного ресурса из активов, а обеспечить соответствие активов бизнес-целям компании.

Кто на предприятии определяет и обеспечивает этот баланс между производительностью и эффективностью? Кто реализует бизнес-цели компании через работу оборудования? Прежде всего, это служба ТОиР. Но она эффективна только в одной команде с ТОП-менеджментом, финансистами, службой закупок и логистики, с HR- и IT-департаментами.

Таким мы видим ТОиР сегодня, стремимся ему соответствовать сами и помогаем нашим клиентам и друзьям делать первые шаги на пути по управлению активами.

Трудоемкость ремонта — трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Узел — разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей.

Упорный подшипник - это подшипник, воспринимающий осевые нагрузки. Ранее его называли "подпятник", но теперь это слово вышло из обихода. При этом радиальная нагрузка на упорный подшипник не допускается.

Так, например, в турбинах упорные подшипники обеспечивают определенное взаимное положение ротора турбины относительно статора в осевом направлении и воспринимают осевое давление ротора, не допуская его перемещений в осевом направлении. 

Радиально-упорный подшипник



Как видно из рисунка, восприятие продольных усилий подобными подшипниками будет приводить к увеличению площади контакта между их составляющими (кольца, шарики), что вызовет повышенное трение, а, следовательно, к сильному нагреву, а впоследствии и перегреву подшипника, что вызовет разрушение как элементов качения (они могут быть и коническими), так и «дорожек» колец подшипника.

Упорный подшипник

Шариковые подшипники

На фотографии изображён «классический» упорный подшипник, в его максимально простом варианте. Ряд шариков, разделённых сепаратором, вставляется между двумя кольцами и, будучи установленным на вал какого-либо механизма, воспринимает его осевую нагрузку, при этом обеспечивая вращение механизма. То есть ряд шариков зажимается между обоймами, и, как видно из фото, такой подшипник не приспособлен для работы, если вал подвержен радиальному воздействию.

Сепаратор может быть, как штампованным так и изготовленным инструментальным способом. Более того, иногда шарики укладываются вплотную, без сепаратора. Но такие подшипники предназначены для тяжело нагруженных тихоходных машин.

Упорные шариковые подшипники используются в тяжёлом машиностроении и металлургической промышленности, поэтому, вследствие больших нагрузок, могут, для снижения потерь на трение в механизмах и увеличения срока службы, иметь несколько рядов тел качения.

Применение в качестве тел качения в упорных подшипниках роликов оправдано при очень больших осевых нагрузках на вал. Но в то же время при выборе между шариковым и роликовым упорными подшипниками следует принимать в расчёт больший коэффициент трения роликов. Это отрицательно влияет на КПД машины. Кроме того, частично сокращается максимальная скорость вала, что для некоторых механизмов является важным критерием при расчёте его рабочих характеристик.

Пример однорядного роликового упорного подшипника:

Роликовые упорные подшипники, так же, как и шариковые, выпускаются во многих вариантах. Кроме того, ролики могут быть коническими, цилиндрическими и даже «бочкообразными».

Управление — процесс формирования целенаправленного поведения организации посредством информационных воздействий, вырабатываемых человеком или группой людей.

Управление бизнес-процесса — управляющие воздействия, регламентирующие выполнение процесса.

Уровень запасов (Уровень поддержки сервиса) — это количество запасных частей, достаточных для удовлетворения потребности в техническом обслуживании. Это один из показателей управления запасными частями.

Разные запчасти должны иметь разный уровень запаса.

Лучшими практиками считается:

> 95% для всех запасных частей;

> 99% для критически важных запасных частей.

В соответствии со статистикой, около 70% случаев неисправностей гидравлической системы связаны с её загрязнением или проникновением инородных частиц. Поэтому чистота масла является важным параметром для долгой и надежной работы гидравлики. 

Фильтрация масел происходит при помощи масляного фильтра.

Масляный фильтр — это устройство, предназначенное для удаления загрязнений из моторных, трансмиссионных, смазочных масел, гидравлических жидкостей и др.

Если масло не очищается от загрязнений (частичек металла, нагара, ржавчины, грязи и других посторонних примесей), то они довольно быстро оказываются на поверхностях стенок цилиндров, внутри основных подшипников, на поршнях, коленвале и на других жизненно важных деталях. Спустя некоторое время эти загрязнения в местах трения начинают царапать металл.

Чем отличаются фильтры для смазочных и гидравлических систем? Можно ли устанавливать гидравлические фильтры в системах смазки самотеком?

Основные отличия фильтров гидравлического типа от топливных и масляных аналогов заключаются в следующем:

• Гидравлические фильтры обладают большим рабочим давлением — до 450 Бар.
  
• Гидравлические фильтры обладают большим перепадом давления.
  
• Способны выдержать больший поток жидкости — свыше 500 литров в минуту.
  
• В качестве очищающих, барьерных элементов используются иные типы фильтрующих материалов.
  

Как правило, в гидросистемах устанавливается несколько фильтров. Каждый из них выполняет свои особенные функции:

• В баке — фильтры грубой очистки. Для их изготовления используется металлическое волокно от 90 mµ до120 mµ. Эти фильтры могут оборудоваться механизмом предохранения.
• Всасывающие фильтры. Могут устанавливаться непосредственно в самом гидробаке или на нем. Производятся всасывающие фильтры из стекловолокна в 20 микрон или из целлюлозы. Дополнительно оснащаются тонкой ячеистой сетью, задерживающей частицы диаметром от 25 до 60 микрон.
• Напорные фильтры. Их устанавливают в рабочей системе между насосом и тем компонентом, который необходимо защитить от загрязнения. Эти фильтры способны выдерживать высокое давление — 430 Бар.
• Сливные фильтры. Их устанавливают в сливном водопроводе, который подходит к резервуару. Эти типы фильтров монтируются в тех системах, в которых нет возможности установить напорные и всасывающие фильтры, а также в оборудовании, которое используют гидроцилиндры.
• Фильтр-сапун. Устанавливается на резервуаре. Его функция заключается в том, чтобы предотвратить попадание в резервуар загрязнений из воздуха.
• Фильтры дополнительной очистки. Они используются в системах, содержащих большой объем масла, а также при подключении нескольких гидросистем к одному резервуару. Эти фильтры управляют и поддерживают необходимый уровень чистоты в системе.

Обозначение фильтра на гидравлической схеме

Схемы включения фильтров:

А – на всасывающей гидролинии; 

В – в напорной гидролинии;

С – в сливной гидролинии

Установка фильтров на всасывающей гидролинии обеспечивает защиту всех элементов гидросистемы. Недостатки: ухудшатся всасывающая способность насосов и возможно появление кавитации. Дополнительно устанавливают индикатор, выключающий привод насоса совместно с обратным клапаном, включающимся в работу при недопустимом засорении.

Установка фильтров в напорной гидролинии обеспечивает защиту всех элементов, кроме насоса. Засорение может вызвать разрушение фильтрующих элементов. Для этого устанавливают предохранительные клапаны.

Установка фильтров на сливной гидролинии наиболее распространена, так как фильтры не испытывают высокого давления, не создают дополнительного сопротивления на всасывающей и напорной гидролинии и задерживают все механические примеси, содержащиеся в рабочей жидкости, возвращающейся в гидробак. Недостаток такой схемы заключается в создании подпора в сливной гидролинии, что не всегда является желательным. 

Установка на ответвлениях не обеспечивает полной защиты, но уменьшает общую загрязненность рабочей жидкости. Монтируется как дополнительная очистка к основной очистке. Наиболее выгодна схема установки фильтра тонкой очистки в ответвлениях от сливной гидролинии.

При установке фильтров гидролинию с реверсивными потоками рабочей жидкости обратные клапаны обеспечивают пропуск жидкости через фильтр только в одном направлении 

Фрикционная сварка (сварка трением) — разновидность сварки давлением , при которой нагрев осуществляется трением, вызванным перемещением (вращением) одной из соединяемых частей свариваемого изделия. 

Сварка трением используется для соединения различных металлов и термопластиков в авиастроении и автомобилестроении. Следует отметить, что окончательное соединение формируется на завершающей стадии процесса, когда к уже неподвижным образцам прикладывается проковочное усилие.

Фрикционная сварка отличается быстротой и высоким качеством шва. 

Основными достоинствами фрикционной сварки являются скорость и простота процесса. При помощи шаблонов и прочей оснастки стандартные токарные и сверлильные станки могут быть превращены в машины для фрикционной сварки. 

Хозспособ — форма организации ремонтных работ, когда они выполняются собственными силами предприятия, без привлечения специализированных исполнителей в виде подрядных организаций.

Допускается производить монтаж подшипников с внутренним диаметром до 55 мм при помощи ударного инструмента (холодный монтаж).

Монтаж в этом случае производится легкими ударами молотком по втулке, прижатой к торцу кольца подшипника. Во избежание перекоса удары должны равномерно распределяться по окружности кольца, что обеспечивают ударные кольца.
При одновременной напрессовке неразборного подшипника на вал и в отверстие корпуса монтажное усилие должно быть в равной степени распределено между обоими кольцами, а опорные поверхности монтажного инструмента должны лежать в одной плоскости. В этом случае следует использовать инструмент, ударное кольцо которого опирается на торцы внутреннего и наружного колец, а втулка позволяет направлять монтажное усилие по центру.
При монтаже самоустанавливающихся подшипников использование промежуточного монтажного кольца позволяет избежать перекоса наружного кольца в момент ввода подшипника и вала в отверстие корпуса. Следует помнить о том, что шарики некоторых самоустанавливающихся подшипников выступают за границу боковых плоскостей подшипников, поэтому, чтобы не повредить шарики в промежуточном монтажном кольце должны быть предусмотрены соответствующие вырезы.

В случае с разборными подшипниками внутренне кольцо может устанавливаться независимо от наружного кольца, что упрощает процедуру монтажа, особенно когда оба кольца имеют посадку с натягом. При установке вала с уже установленным на нем внутренним кольцом в корпус с наружным кольцом необходимо внимательно следить за отсутствием перекоса колец, возникновение которого может вызвать задиры на дорожках и телах качения.

Не забывайте измерять внутренний радиальный зазор подшипника в домонтажном состоянии (рис.а) и после монтажа (рис.b).

Научиться правильно выполнять этот и другие способы монтажа подшипников качения вы можете в Учебном центре ТОИР Pro:

1. Приобретя учебное пособие "Подшипники качения" - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=48

2. Приобретя учебный фильм на DVD «Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов» - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=51

3. Самостоятельно пройдя обучение при помощи мультимедийного курса на CD «Надежность подшипниковых узлов» - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=49

4. Пройдя курс повышения квалификации "Надёжность подшипниковых узлов", 40 ак.часов в Санкт-Петербурге - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=223

5. Организовав тренинг "Надёжность подшипниковых узлов" на вашем предприятии, обратившись в учебный центр ТОИР Pro за организацией этого тренинга.

Цапфа — опорная часть валов и осей, которая передает действующие на них нагрузки корпусным деталям.

Шейка — цапфа в средней части вала.

Шип — концевая цапфа, передающая на корпус только радиальную, или радиальную и осевую нагрузки одновременно.

Пята — концевая цапфа, передающая только осевую нагрузку.

Цапфы могут иметь форму различных тел вращения — коническую (в), цилиндрическую (а, б) и сферическую. (г). Шейки и шипы чаще всего выполняют в форме цилиндра.

Цапфы валов для подшипников качения характеризуются меньшей длиной, чем цапфы для подшипников скольжения. Исключение составляют конструкции с двумя подшипниками качения в опоре. Как правило, цапфы для подшипников качения выполняют цилиндрическими. В редких случаях применяют конические цапфы с малой конусностью - для регулирования зазоров в подшипниках упругим деформированием колец.

Требования к поверхности цапфы

Цапфы валов в зависимости от назначения последних обрабатываются тонким точением до 7 или 8 класса шероховатости ( чистоты), шлифованием - до 8 - 10 классов, полированием - до 9 - 13 классов и другими отделочными операциями - до 10 - 14 классов. Рабочие поверхности вкладышей обрабатываются протягиванием или развертыванием до 6 - 8 классов, шабрением - до 6 или 7 класса, тонким растачиванием - до 7 или 8 класса.

Цапфы для подшипников нередко выполняют с резьбой или другими средствами для закрепления колец.

Цапфы валов, испытывающие повышенный износ, могут быть подвергнуты поверхностному упрочнению дробеструйным наклепом или обкаткой роликами.

Дефекты и восстановление поверхностей цапфы

Основными дефектами являются износ цапфы и посадочных мест, которые могут быть восстановлены путем их обработки под ремонтный размер, установкой дополнительной детали, наплавкой, гальваническими покрытиями, металлизацией.

Ручную наплавку цапф осей производят стальными электродами УМ-7, ОММ-5,Ун-250, рассредоточенными валиками, направленных параллельной оси детали, а также по спирали, что позволяет избежать коробления детали. Наплавку ведут под напряжением 20-22В силе тока 120-125А. Твердость наплавленного металла должна быть выше твердости основного металла детали. Применяется также восстановление оси автоматической наплавкой под слоем флюса и вибродуговой наплавкой.

Её применение вызвано качеством наплавляемого слоя, производительностью в 8-10 раз большей, чем ручной электродуговой наплавки, и коэффициентом наплавки в 1,5-2 раза. Настраивают установку (станок) для автоматической наплавки под слоем флюса. Наплавка производится следующим образом. Устанавливают деталь на станок. Нагревают газовыми горелками шейки до 250-300 °С и поочередно производят наплавку шеек в один слой. Очищают от шлака и вновь производят нагрев шеек до 480-580°С. После этого шейки обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаж­дение. Производят визуальный контроль мест наплавки, устраняют отдельные дефекты. Затем протачивают на токарном станке до размеров по чертежу.

После этого производят окончательный контроль как по размерам, так и по поверхности наплавки (возможны возникновение трещин и отслоения на­плавленного слоя). Рекомендуется проводить ультразвуковую дефектоскопию наплавленных шеек. При большом износе ось подвергают меттализации напылением с последующей механической обработкой. Для напыления посадочной поверхности применяют проволоку У7, У10,У11 диаметром 1,2-1,8 мм. Напыление производят металлизационным пистолетом, закрепленном в суппорте токарного станка. Режим металлизации следующий: скорость вращения оси 2-2,5 мм/об, сила тока 90А, напряжение 35-40В, толщина наносимого за один проход слоя металла 0,7-1 мм. Припуск на механическую обработку 0,4-08 м, под шлифовку 0,2-0,3 мм.

Цапфа на чертежах

Чертежи ремонтные — чертежи, спецификации, схемы, содержащие данные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Эти чертежи, как правило, содержат только те изображения изделия, размеры, предельные отклонения размеров, составные части изделия, части и элементы схемы и дополнительные данные, которые необходимы для проведения ремонта и контроля изделия при выполнении ремонта и после него.

Шариковые ролики — это тела качения нестандартной формы в компактных подшипниках качения, разработанных компанией Schaeffler Group.

С двух сторон шариков удалены боковые сегменты, не выполняющие полезной работы в процессе эксплуатации (около 15% общей площади шарика). Ролик такой формы "шариковый ролик" компактнее стандартного на 30%, что позволяет поместить в подшипнике больше число тел качения, благодаря чему значительно увеличивается грузоподъемность и срок эксплуатации.

Специалисты Schaeffler Group приводят пример: стандартная комплектация шарикового  подшипника 6207 состоит из  9 тел качения, которые занимают 60% пространства между внутренним и внешним кольцом подшипника. В то время как шариковые ролики BXRE207 содержат уже 14 тел качения и  заполняют порядка 90% пространства. Тем самым увеличивается срок эксплуатации детали в 2,4 раза и появляются новые возможности в создании компактных машинных узлов.

Впервые компактные подшипники были представлены на Всемирной Ганноверской выставке в 2007 году в разных исполнениях:

• Однорядные компактные подшипники — отличаются меньшим наружным диаметром, чем стандартные с равным внутренним диаметром, при одинаковой грузоподъемности.
  
• Двухрядные компактные подшипники способны вмещать на 50% больше тел качения, чем стандартные подшипники. Они способны воспринимать как осевую, так и радиальную нагрузку.
  
• В четырехрядных подшипниках трение меньше на 30%, чем в стандартных конических роликовых подшипниках при равной грузоподъемности.
  

Шпилька резьбовая — это крепежная деталь в форме цилиндрического стержня, которая имеет раВные или раЗные по длине резьбовые части на двух концах, резьбовую часть только на одном конце, резьбовую часть по всей длине. На один или оба резьбовых конца навинчивают гайки, а для предотвращения самоотвинчивания, продавливания или смятия соединяемых материалов под гайки подкладывают плоские и пружинные шайбы.

Шпильки различаются по:
• по форме стержня;
• по шагу и типу резьбы;
• по варианту исполнения;
• по точности исполнения;
• по классу прочности;
• по материалу.

Для резьбовых шпилек характерны следующие типы резьбы:
• метрическая;
• дюймовая;
• трубная;
• трапециидальная;
• упорная;
• прямоугольная или квадратная.

Почти для каждой резьбовой шпильки есть вариант исполнения, предусмотренный стандартом ГОСТ или DIN.

Длина шпильки равна расстоянию от концевой фаски одного до концевой фаски другого конца резьбового стержня (длина всего изделия):

Классы прочности и марки сталей, установленные при изготовлении шпилек, определяют их назначение и области применения.

Материалы для производства резьбовых шпилек:
• стали обыкновенного качества – ст3, ст3кп;
• качественные конструкционные углеродистые стали – 10, 10кп, 20, 20кп, 35, 40, 45;
• конструкционные легированные углеродистые стали – 40Х, 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА, 40ХГСА;
• стали конструкционные низколегированные для сварных конструкций – 09Г2С;
• нержавеющие коррозионно-стойкие обыкновенные стали – 10Х17Н13М2Т, AISI 316;
• нержавеющие коррозионно-стойкие жаропрочные стали – 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13, AISI 304;
• жаропрочные релаксационностойкие стали – 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХМА;
• латунь – Л63;
• медь – МТ (проволока);
• титан технический – ВТ1-0;
• титановый деформируемый сплав – ВТ5.

Материалы для производства резьбовых шпилек предусмотрены ГОСТ 1759.0-87 и ГОСТ 1759.4-87. 

В условном обозначении для шпилек указывают (пример):

• слово "шпилька";
• тип;
• цифру исполнения (кроме исполнения 1);
• номинальный диаметр резьбы;
• шаг резьбы (только для резьбы с малым шагом);
• направление резьбы;
• поле допуска;
• длину шпильки;
•  класс прочности (точку между цифрами не ставят);
• указатель о применении спокойной или автоматной стали;
• марку стали или сплава (указывают только для шпилек класса прочности 8.8 и выше, а также для изделий из специальных сталей и сплавов);
• вид покрытия;
• толщину покрытия;
• номер стандарта на шпильки.

Щёки коленвала соединяют коренные и шатунные шейки.

Коренные шейки – опоры вала, лежащие в коренных подшипниках, расположенных в картере двигателя.

Шатунные шейки – опоры, с помощью которых вал соединяется с шатунами.

Щеки коленчатого вала могут иметь различную форму и размеры, которые устанавливают, исходя из условий прочности и надежности вала. Обычно щеки делают одинаковой формы, преимущественно в виде круглых или эллиптических дисков.

В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных подшипников к масляным полостям, выполненным в шатунных шейках в виде каналов большого диаметра и закрываемым резьбовыми заглушками.

Эти полости являются грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращении коленчатого вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле.

Щеки коленвала изготовляются заодно с полуосями из стали 40Х, ЗОХГС или 45. Наружная поверхность отверстия под запрессовку пальца нижней головки шатуна подкаливается на установке ТВЧ до 35—40 ед. и шлифуется до нужного размера.

Прессовая посадка пальца нижней головки шатуна является достаточной для сохранения жесткости коленчатого вала.

Во избежание разрушения отверстий в щеках во время сборки лучше всего скруглить концы пальца, а не снимать фаску в отверстиях на щеках маховиков.

Все острые кромки на щеках скругляются, а щеки полируются. Всякий перекос пальца и отверстия нижней головки шатуна смещает шатун в одну сторону и на высоких оборотах ведет к разрушению подшипника нижней головки шатуна. С целью улучшения работы подшипника нижней головки шатуна шатун центруется в бобышках поршня, а на пальце нижней головки шатуна преднамеренно делается зазор между щеками и шатуном до 1.5—2.5 мм с тем, чтобы не было задевания шатуна о щеки коленчатого вала .

Небольшие сдвиги сепаратора и роликов не вызовут серьезных осложнении и не дадут сильного нагрева подшипника.

Биение шеек щёк коленчатого вала допускается до 0.01 мм.

Следует предусмотреть радиальные и торцевые зазоры между щеками коленчатого вала и стенками кривошипной камеры, чтобы при возможных смещениях, биениях коленчатого вала и нагреве кривошипной камеры не происходило касания и затирания щек о стенки, так как это снижает обороты и мощность двигателя. При малых боковых зазорах между коленчатым валом и стенками кривошипной камеры имеют место большие гидравлические потери, а это нежелательно.

При трении о торцы роликов подшипника шатуна изнашиваются щеки коленчатого вала. Форму изношенной поверхности щеки восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке.

Эксплуатация — стадия жизненного цикла использования оборудования, на котором реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество.

Электроэрозия — это разрушение поверхности изделия под действием электрического разряда.

Часто этим термином называют процесс электроэрозионной обработки металлических изделий.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) широко применяется для изменения размеров металлических изделий — для получения отверстий различной формы, фасонных полостей, профильных канавок и пазов в деталях из твердых сплавов, для упрочнения инструмента, для электропечатания, шлифования, резки и др.

Электроэрозионная обработка происходит под действием электрических разрядов возникающих между заготовкой и электродом-инструментом. Один из электродов является обрабатываемой заготовкой, другой — электрод-инструментом. 

1 — обрабатываемая заготовка, 2 — разряды в зазоре, 3 — электрод-инструмент, 4 — генератор импульсов технологического тока

Разряды производятся периодически, импульсно, так чтобы среда между электродами восстановила свою электрическую прочность. Для уменьшения износа электрода-инструмента подаются униполярные импульсы технологического тока. Полярность зависит от длительности импульса, поскольку при малой продолжительности импульса преобладает эрозия (износ) анода, а при большой длительности импульса преобладает эрозия (износ) катода. На практике используются оба способа подачи униполярных импульсов: с подключением заготовки к положительному полюсу генератора импульсов (т. н. включение на прямую полярность), и с подключением заготовки к отрицательному полюсу (т. н. включение на обратную полярность).

Электроэрозия позволяет обрабатывать материал электрическими импульсами не более 0,01 с, ввиду чего выделяющееся тепло не распространяется вглубь материала. Кроме того, давление частиц плазмы при ударе об электрод, способствует эрозии (выбросу) не только расплавленного, ни и разогретого вещества. Электрический пробой всегда возникает по кратчайшему пути, поэтому в первую очередь разрушаются наиболее близкие участки электродов. При приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (обрабатываемому материалу), поверхность заготовки принимает форму инструмента. 

Производительность такого метода и качество поверхности после обработки зависит от параметров электроимпульсов (длительности, частоты, энергии).

Этот метод позволяет резать металл толщиной до 400 мм. Электроэрозионный станок отличается высокой точностью обработки. К недостаткам можно отнести низкую скорость резания.

Янки-цилиндр — это ключевое устройство, входящее в состав сушильной группы бумагоделательной машины. Представляет собой барабан, на котором происходит высушивание сформированного бумажного полотна. который нагревается от топочных газов и работает в тяжёлых условиях эксплуатации. 

Внутрь подается через паровую головку пар, а с помощью черпаков или сифона удаляется конденсат. Янки-цилиндр приводится во вращение с помощью прессового вала или шестерни. Нагрев сушильного цилиндра насыщенным паром давлением от 1 до 4 атм. является наиболее эффективным как с точки зрения рентабельности (пар получают с помощью паровых котлов, работающих на газе, жидком или твердом топливе) так и с точки зрения производительности. Необходимо обратить внимание, на то, что очень важно чтобы янки-цилиндр был изготовлен из чугуна. Этот необходимо для того, чтобы при трении о шабер с него не снималась стружка как у стали (чугун не образует стружку, а изнашивается в виде порошка). Некоторые производители, экономя на янки-цилиндрах изготавливают их из стали, что приводит к очень быстрому необратимому износу поверхности сушильных цилиндров. 

Нагрев янки-цилиндра происходит от топочных газов, поэтому он должен пройти обязательную сертификацию сосуда под давлением. 

Для того, чтобы высушить бумажное полотно на одном сушильном цилиндре, необходимо чтобы избыточное давление насыщенного пара внутри цилиндра было не менее 1 атм., т.к. температура сушильного процесса должна быть не менее 120 градусов. Для того, чтобы интенсифицировать процесс сушки на сушильном цилиндре применяется конвективная скоростная сушка. 

Повышенные температуры обуславливают тепловое расширение цилиндра и становятся причиной высоких нагрузок на внутренние кольца подшипников. 

Исполнение внутренней поверхности янки-цилиндра может быть гладким или рефленым.

В случае рефленой врутренней поверхности конденсат накапливается в пазах и основная часть поверхности будет работать без конденсата, что исключает потерю передаваемого тепла, вызванной конденсатным слоем. Специальные клипы из нержавеющей стали, которые установлены в пазах, вызывают турбулентности в слою конденсата, что далее повышает общий перенос тепла. Ребрение Янки цилиндра требует специального оборудования для удаления конденсата с большим количеством торцов, оснащенных небольшими нержавеющими трубочками, которые собирают конденсат из каждого паза.

От качества обработки поверхности янки-цилиндра зависят многие показатели качества бумаги, а также контроль толщины и мягкости бумаги. Благодаря качественному покрытию лист очень хорошо сохнет на цилиндре благодаря более однородной адгезии к поверхности и устойчивости к влажным полосам; это обеспечивает высочайшее качество, производительность и скорость работы оборудования для крепирования.