BCM (Business Continuity Management) — менеджмент непрерывности бизнеса.

Полный процесс управления, предусматривающий идентификацию потенциальных угроз и их воздействие на деятельность организации, который создает основу для повышения устойчивости организации к инцидентам и направлен на реализацию эффективных ответных мер против них, что обеспечивает защиту интересов ключевых причастных сторон, репутации организации, ее бренда и деятельности, добавляющей ценность.

Примечание: Менеджмент непрерывности бизнеса включает в себя управление восстановлением или продолжением деятельности организации в случае нарушений в ее работе, а также общей программой обеспечения непрерывности бизнеса организации путем обучения, практического применения и анализа непрерывности бизнеса, разработкой и актуализацией планов непрерывности бизнеса.

ГОСТ Р 53647.1-2009. Менеджмент непрерывности бизнеса. Часть 1. Практическое руководство

CMMS (Computerized Maintenance Management System) — комплекс программного обеспечения, включающий базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта.

EAM система (Enterprise Asset Management System) — система управления основными фондами (активами) предприятия, которые позволяют сократить простои оборудования, затраты на техобслуживание, ремонты и материально-техническое обеспечение.

ERP-системы (Enterprise Resource Planning System) — системы планирования ресурсов предприятия — корпоративные информационные системы (КИС), предназначенные для автоматизации учёта и управления.

FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) — анализ видов, последствий и критичности отказов (АВПКО): Формализованная, контролируемая процедура качественного анализа проекта, технологии изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта изделия, заключающаяся в выделении на некотором уровне разукрупнения его структуры возможных (наблюдаемых) отказов разного вида, в прослеживании причинно-следственных связей, обусловливающих их возникновение, и возможных (наблюдаемых) последствий этих отказов на данном и вышестоящих уровнях, а также — в качественной оценке и ранжировании отказов по тяжести их последствий.

ГОСТ 27.310-95. Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) — это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.

ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

FRACAS (Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System (FRACAS) — система отчетности об отказах, анализе отказов и корректирующих действиях.

FТA (Fault Tree Analysis) — анализ дерева неисправностей) заключается в определении и анализе условий и факторов, которые приводят или могут привести к возникновению негативных завершающих событий — полной или частичной утрате функций, деградации рабочих характеристик изделия, ухудшению безопасности или других важных рабочих свойств.

Анализ дерева неисправностей часто используют для анализа эксплуатационной безопасности транспортных систем, электростанций или других систем, для которых необходима оценка безопасности. Анализ дерева неисправностей может также использоваться для исследования свойств готовности и ремонтопригодности изделий различных видов.

ГОСТ Р 27.302-2009. Надёжность в технике. Анализ дерева неисправностей

LCC (Life Cycle Cost) стоимость жизненного цикла, общая стоимость жизненного цикла (СЖЦ): Суммарные затраты на объект в течение всего его жизненного цикла.

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: Суммарные затраты трудовых, материальных и финансовых ресурсов в их денежном выражении, связанные с реализацией жизненного цикла комплекса (образца).

ГОСТ Р 56136-2014 Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: представляет собой сумму затрат произведенных или планируемых на протяжении всего ЖЦ, начиная от исследований по обоснованию разработки изделия до утилизации последнего экземпляра изделия за вычетом дохода от реализации вторичных материалов и составных частей, полученных в результате утилизации.

ГОСТ Р 58302-2018 Управление стоимостью жизненного цикла. Номенклатура показателей для оценивания стоимости жизненного цикла изделия. Общие требования

Уровень услуг (Level Of Service, LOS) — параметры или сочетание параметров, которые отражают социальные, политические, природоохранные или экономические результаты деятельности организации. 

Примечание: Параметры могут включать безопасность, удовлетворенность потребителя, качество, количество, мощность, надежность, восприимчивость, соответствие природоохранным требованиям, затраты и готовность.

ГОСТ Р 55.0.01-2014/ ИСО 55000:2014. Управление активами. Национальная система стандартов. Общее представление, принципы и терминология

MTA (Maintenance Task Analysis) — анализ задач технического обслуживания — это определение этапов, запасных частей и материалов, инструментов, вспомогательного оборудования, уровней квалификации персонала, а также любых проблем с оборудованием, которые необходимо учитывать для данной ремонтной задачи. В MTA также включено определение времени, необходимого для выполнения каждой задачи.

Выполнение анализа задач технического обслуживания начинается с определения каждого шага процесса ремонта. Этапы анализируются и записывается описание того, как они будут выполняться физически. После описания определяются ресурсы для выполнения этой задачи. Эти ресурсы включают в себя:

• Количество людей, необходимых для участия в каждом этапе
• Повествовательное описание того, что должен делать каждый человек
• Продолжительность участия каждого человека
• Требуемые инструменты или вспомогательное оборудование
• Необходимые запасные части и материалы

После того, как все шаги выполнены, результаты анализируются, чтобы определить:

• Общее время, необходимое для выполнения всей задачи, от ее начала до завершения.
• Требуемый уровень квалификации сотрудника(ов), необходимый для выполнения задачи
• Потребность в дополнительном обучении, которое должно быть проведено для обеспечения надлежащего выполнения задачи

Результаты MTA должны быть проанализированы для оценки соответствия всех полученных позиций установленным ранее критериям технического обслуживания, таким как простота и доступность обслуживания, стандарты выполнения работ. 

MTA также предоставляет подробное описание требований к  материально-техническому снабжению для обеспечения необходимой доступности оборудования. Анализ задач технического обслуживания определяет логистику, задачи поддержки и физическое местоположение объекта, где будут выполняться работы, учитывает затраты и нормативные требования. 

Внедрение дисциплинированного подхода к анализу задач технического обслуживания, анализа дерева отказов (FTA), анализа последствий и причин отказов (FMEA), технического обслуживания, ориентированного на надежность (RCM), приведет к значительному росту надежности активов на производстве. 

MTBF (Mean Time Between Failure) — средняя наработка на отказ (наработка на отказ) восстанавливаемых изделий.
Наработку изделия измеряют временем его работы или количеством выпущенной продукции, расстоянием (для транспортных средств), количеством циклов срабатываний, оборотов и др.

ГОСТ 27.402-95. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение

MTBF (Mean Time Between Failure) — математическое ожидание времени, проходящего между последовательными отказами.

ГОСТ Р 27.010-2019 (МЭК 61703:2016) Надежность в технике. Математические выражения для показателей безотказности, готовности, ремонтопригодности

Operating time between failures — наработка между отказами: Наработка объекта между двумя следующими друг за другом отказами.
Примечание: Наработка между отказами применима только к восстанавливаемым объектам.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

MTTF (mean operating time to failure) — средняя наработка до отказа невосстанавливаемых изделий. 
Наработку изделия измеряют временем его работы или количеством выпущенной продукции, расстоянием (для транспортных средств), количеством циклов срабатываний, оборотов и др.

ГОСТ 27.402-95. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение

Operating time to failure — наработка до отказа: Наработка объекта от начала его эксплуатации или от момента его восстановления до отказа.
Примечание: Частным случаем наработки до отказа является наработка до первого отказа — наработка объекта от начала его эксплуатации до первого отказа.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

MTTF (mean operating time to failure) — Математическое ожидание наработки объекта до первого отказа.
Примечание: В случае невосстанавливаемого объекта с экспоненциальным распределением наработки до отказа (то есть с постоянной интенсивностью отказов) MTTF численно равно величине обратной интенсивности отказов. Это также справедливо для восстанавливаемых объектов, если после восстановления можно считать, что они «как новые».

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

MTTR (Mean Time To Repair) — cреднее время ремонта / восстановления. 

ГОСТ Р 27.013-2019 (МЭК 62308:2006) Надежность в технике. Методы оценки показателей безотказности

Примечание: Время ремонта исключает время на технические и организационные простои, а также время на обеспечение материальными ресурсами.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — общая эффективность оборудования.

ГОСТ Р 56407-2015. Бережливое производство. Основные методы и инструменты

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — Индекс общей эффективности использования оборудования: характеризует эксплуатационную готовность рабочего элемента, его эффективность и коэффициент готовой продукции, объединенные в один показатель. 

Индекс общей эффективности использования оборудования (ОЕЕ) является мерой эффективности оборудования и/или предприятия, производственных модулей с несколькими станками или полных сборочных линий. ОЕЕ-индекс дает основу для совершенствования производства путем получения более качественной информации, идентификации производственных потерь, повышения качества продукции за счет оптимизации процессов.

ОЕЕ-индекс характеризует существующую эксплуатационную готовность, эффективность рабочего элемента и показатель готовой продукции, которые сведены в характеристическую величину.

ОЕЕ-индекс = Эксплуатационная готовность * Показатель эффективности деятельности * Коэффициент готовой продукции

ГОСТ Р ИСО 22400-2-2019 Системы промышленной автоматизации и интеграция. Ключевые технико-экономические показатели (KPIS) для управления производственными операциями. Часть 2. Определения и описания

P-F интервал — время между потенциально возможными (P) и реальными функциональными отказами (F).

Для оценки периодичности наблюдений за техническим состоянием изделий необходимо знать время между потенциально возможными и реальными функциональными отказами. 

Это время или Р-F интервал на графике, показанном на рисунке, представляет собой расстояние между моментом достижения кривой деградации некоторого контролируемого параметра изделия заранее установленного уровня (момент потенциального отказа Р) и моментом возникновения функционального отказа (F). Для выявления моментов вероятного возникновения потенциального и реального функционального отказа необходимо знать начальное техническое состояние изделия и скорость его деградации, что позволяет установить, когда следует начать мониторинг.

ГОСТ Р 27.606-2013. Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Техническое обслуживание, ориентированное на безотказность

Product Lifecycle Management (PLM) — Система управления жизненным циклом изделия. 

RCA (Root cause analysis) — анализ коренных причин отказов. Это структурированный пошаговый метод для нахождения реальной причины проблемы и реагирования на нее, а не только на ее симптомы. Применяется, как правило, для критически важного оборудования.

Например, подшипник может неоднократно клинить из-за чрезмерной нагрузки. Вибрационный мониторинг состояния прогнозирует выход из строя подшипников и таким образом позволяет заменить их до того, как произойдёт отказ. Но если не обращать внимания на причину постоянных отказов, они будут повторяться вновь и вновь, что влечет за собой лишние технические работы и дорогостоящие простои оборудования.

Целями RCA являются:

• быстрый, эффективный и экономичный поиск причин проблем;
• устранение причин проблем, а не только их последствий;
• предоставление информации, которая может помочь предотвратить повторяющиеся отказы;
• кардинально изменить подход к техническому обслуживанию.

Таким образом, RCA является одним элементов методологии внедрения RCM на производстве.

Три основных метода проведения анализа основных причин:

Этапы проведения RCA

Этап I. Сбор данных

Расследование с целью установления фактов и обстоятельств происшествия, а не поиска виноватых.

Этап II.  Расследование причин происшествия или поломки

Объективная оценка собранных данных для установления причин, которые могли привести к отказу (выходу из строя) оборудования.

Этап III.  Устранение неисправностей

Разработка вариантов решения по устранению неисправностей, выбор лучшего варианта и его внедрение.

Этап IV.  Оценка эффективности корректирующих мепоприятий

Реалистичная оценка эффективности внедряемых корректирующих мероприятий, разработанных на предыдущем этапе. Оборудование должно находится под периодическим наблюдением для подтверждения эффективности мероприятий.

RCM (Reliabilty Centered Maintenance) — надежностно-ориентированное техническое обслуживание: представляет собой методологию выявления и выбора политики предупреждения и/или предупреждения отказов (далее - политика управления отказами), нацеленной на эффективное обеспечение требуемых безопасности, готовности и экономичной эксплуатации изделий. Политика управления отказами может включать в себя действия по техническому обслуживанию (ТО), изменения правил применения, конструктивные доработки и другие действия, нацеленные на ослабление последствий отказов.

RCM представляет собой процесс выработки и принятия решений, направленных на выявление подходящих и эффективных требований к системе и операциям предупредительного ТО, отвечающих последствиям выявляемых отказов в части их влияния на безопасность, техническую эффективность и экономичность эксплуатации изделия и вызывающих указанные отказы механизмов его деградации. Конечным результатом применения RCM является определение необходимости тех или иных действий по предупредительному ТО, изменений конструкции изделия или иных действий по повышению его эффективности.

Основными этапами программы RCM являются:

• а) инициирование и планирование;
• б) анализ функциональных отказов;
• в) отбор задач;
• г) внедрение;
• д) непрерывное совершенствование.

ГОСТ Р 27.606-2013. Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Техническое обслуживание, ориентированное на безотказность

RCM (Reliabilty Centered Maintenance) — техническое обслуживание, ориентированное на безотказность.

ГОСТ Р 27.303-2021 Надежность в технике. Анализ видов и последствий отказов

TPM (Total Productive Maintenance — всеобщий уход за оборудованием (всеобщее техническое обслуживание). 

TPM является одним из инструментом бережливого производства и представляет собой концепцию менеджмента производственного оборудования, нацеленную на повышение эффективности технического обслуживания.

Целью этой концепции является полное устранение всех потерь, связанных с выходом оборудования из строя, временем его переналадки и настройки, устранением отказов, снижением производительности, дефектными комплектующими, наладкой.

Термин "всеобщее техническое обслуживание" в названии этой концепции подразумевает включение в процесс повышения эффективности оборудования не только различных служб компании (снабжение, логистика, администрация, управление персоналом), но и привлечение операторов к работам по уходу и техническому обслуживанию. 

Базовые операции по техническому обслуживанию, такие как чистка, смазка, ежедневный технический осмотр, стандартизируются и вменяются в обязанности операторов. Таким образом, сотрудники службы главного механика освобождаются от рутинных операций и могут быть более эффективными и результативными на операциях, требующих их высоких компетенций.

Однако, как и любой другой инструмент, ТРМ должен применяться осознанно. Можно встретить лозунг "ТРМ —ноль дефектов, ноль потерь". Следует различать дефекты и функциональные отказы оборудования, а также оценивать роль оборудования и его критичность для производства, прежде, чем выстраивать тактику его технического обслуживания. То есть ТРМ — как методология привлечения операторов к уходу и базовым операциям по техническому обслуживанию оборудования и как инструмент устранения потерь — это хорошо. А следование лозунгу "Ноль дефектов, ноль потерь" без учета выбранной стратегии технического обслуживания — это плохо.

Система TPM основывается на 8 принципах, позволяющих эффективно устранять потери, связанные с обслуживанием оборудования. Эти принципы иногда называют "8 столпов ТРМ". На рисунке представлены основные потери в техническом обслуживании, которые делятся на три большие группы:

1. Потери времени функционирования оборудования
2. Потери рабочего времени
3. Потери энергии, сырья, материалов

Лучшими практиками для устранения большинства этих потерь являются 8 принципов ТРМ и другой инструмент бережливого производства — 5S.

Авария — полное или частичное повреждение оборудования, вызвавшее длительное (более 5 часов) нарушение производственного процесса или приводящее к полной или частичной потере производственных мощностей, их простою или снижению объема производства.

Агрегат — соединение нескольких узлов и деталей, объединенных общей базовой деталью (чаще всего корпусом), предназначенное для выполнения определенной работы (типичные агрегаты: двигатели, редукторы и др.).

Агрегатный ремонт — метод ремонта, при котором неисправные составные части заменяются новыми или заранее отремонтированными и при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному объекту.

Агрегатный ремонт эффективен при ремонте однотипных или одномарочных машин, требует оборотного фонда агрегатов. 

Время простоя машины при этом сокращается на период времени, необходимого для восстановления снятого с машины элемента. Время ремонта в этом случае определяется:

t = t_сн + t_уст, 

_где:

 t_сн — время снятия (демонтажа) отказавшего агрегата;

 t_уст  — время установки (монтажа) нового агрегата на машину.

К основным преимуществам агрегатного метода ремонта можно отнести: 

• снижение простоев машины в ремонте; 
• повышение равномерности загрузки ремонтных отделений за счет возможности организации работы в межсменное время; 
• создание условий для специализации рабочих и участков. 

Агрегатный метод особенно эффективен при ремонте дорожных и строительных машин, снижая затраты на транспортирование машины на стационарную базу.

АДГЕЗИЯ — сцепление поверхностей разнородных твёрдых и/или жидких тел. Адгезия обусловлена межмолекулярными взаимодействиями в поверхностном слое и характеризуется удельной работой, необходимой для разделения поверхностей.

Под микроскопом видно, что даже очень гладкие поверхности на самом деле неровные, шероховатые. При соприкосновении они контактируют не по всей площади, а лишь в ограниченном числе точек, и адгезия оказывается незначительной. Сцепление поверхностей можно увеличить, введя между ними прослойку связующего вещества — адгезива.

Адгезивами (субстратами) являются многие вещества. Даже вода, смачивая поверхности, улучшает контакт между ними. Однако в качестве адгезива воду не используют: в жидком состоянии она быстро испаряется и имеет низкое сопротивление сдвигу. Эффективными адгезивами для металлов служат припои (хотя их не всегда считают адгезивами в прямом смысле слова).

Акт о выполнении этапа работ — документ, отражающий выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющий формировать документы по списанию затрат МТО в производство и документы по выплате денежных средств исполнителям.

Аллигаторинг — явные широкие трещины на поверхности покрытия, имеющего внешний вид кожи аллигатора. Продольное расщепление поверхности покрытия в плоскости обработанной поверхности. Дефект, также называемый «рыбьим ртом» или «сеткой трещин».

Может наблюдаться на асфальтовых поверхностях и полимерных покрытиях, красках.

Возможные причины аллигаторинга:

• Второй слой краски был нанесен на праймер или первый слой краски до того, как они полностью высохли.
• Второй слой краски был нанесен на первый слой краски, который являлся несовместимым по отношению к нему. Например, глянцевую краску или масляную эмаль нельзя наносить на краску на основе латекса. 
• Краски на масляной основе естественным образом устаревают и теряют свою эластичность, что приводит к образованию трещин, вызванных колебаниями температуры.

Образование сетки трещин в металле может быть вызвано его пережогом. При слишком высокой температуре нагрева или чрезмерно длительном нагреве в нагревательных колодцах или в печах, в том числе при отжиге, кислород из атмосферы печей проникает в поверхностные слои, прежде всего, вдоль границ зерен. В зависимости от степени развития пережога происходит охрупчивание металла, которое проявляется как до, так и после прокатки.

Если трещины получают сильное развитие при деформации, то возможно горячее разрушение, усугубляемое оплавлением сульфидов при температурах ~ 1200°С по границам зерен.Материал, пораженный пережогом, непригоден к дальнейшему использованию.

Анализ отказов (failure analysis): Исследование отказов, направленное на определение факторов, влияющих на надежность (причин отказов, составляющих времени восстановления. эффективности резервирования и т.п.).

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

АПГМ — Аксиально-поршневые (плунжерные) гидравлические машины. Являются одним из наиболее распространённых типов гидромашин. Применяются как в качестве насосов, так и в качестве гидромоторов.

Аксиально-плунжерные и аксиально-поршневые гидромашины отличаются тем, что в первых в качестве вытеснителей используются плунжеры, а во вторых — поршни. 

Плунжер

Поршень

Наибольшее распространение получили аксиально-плунжерные гидромашины. Согласно ГОСТ 17752-81 "Гидропривод объемный и пневмопривод. Термины и определения" используются термины "Аксиально-поршневые" насосы и гидромоторы, однако наиболее точным понятием (встречающимся в литературе) является термин "Аксиально-плунжерные" гидромашины, так как в качестве вытеснителей как правило используются плунжеры, а не поршни.

АПГМ характеризуются возможностью работы на высоких давления  (до 45 МПа) и больших частотах вращения (до 5-6 тыс. об/мин). Гидромашины этого класса могут быть регулируемыми, то есть изменять рабочий объем в соответствии с сигналом управления. 

Большим достоинством АПГМ является очень широкий диапазон частот вращения - от 50 до 6000 об/мин. Вал аксиально-поршневых гидромашин устанавливается в мощный подшипниковый узел, что позволяет воспринимать достаточно высокие осевые и радиальные нагрузки.

АПГМ выпускаются с наклонным диском и с наклонной шайбой,  что дает возможность реализовать управляемость рабочим объёмом для регулирования производительности.

Одним из самых больших недостатков данного типа гидравлических машин являются большие пульсации подачи (для насосов) и расхода (для гидромотора), и как следствие, большие пульсации давления в гидросистеме. Кроме этого, стоимость АПГМ достаточно высока в связи со сложностью конструкции.

Безотказность (reliability): Свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки в заданных режимах и условиях применения.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

Бережливое производство (lean production); Лин; БП: Концепция организации бизнеса, ориентированная на создание привлекательной ценности для потребителя путем формирования непрерывного потока создания ценности с охватом всех процессов организации и их постоянного совершенствования через вовлечение персонала и устранение всех видов потерь.

Примечания:

1 БП предполагает:

• организацию процесса вытягивания заказов потребителями;
• сокращение времени исполнения заказов;
• непрерывность потока заказов;
• равномерность потока заказов;
• гибкость (адаптивность, трансформируемость);
• повсеместное сокращение потерь.

2 Концепция БП охватывает все процессы организации, включая процессы менеджмента, процессы проектирования, НИР и ОКР, обслуживания, логистики и др.

ГОСТ Р 56020-2014. Бережливое производство. Основные положения и словарь

Для проверки вала его устанавливают на призмы или закрепляют между жесткими центрами правой и левой бабки. Создается контакт измерительного наконечника индикатора часового типа с поверхностью вала (по средним шейкам). Далее вал поворачивается в центрах до установки стрелки индикатора в наибольшее положение. Повторяется полный оборот вала, записываются показания индикатора в крайних положениях. Так проводится несколько замеров, среднее арифметическое которых будет указывать на величину радиального биения в конкретной точке.

В процессе изготовления деталей вращения согласно технологическому процессу их изготовление связанно с определённым количеством операций, которые предусматривают переустановку обрабатываемого материала. В ходе смены позиций заготовки из-за погрешности закрепляющих механизмов и других факторов, возникают осевые биения обрабатываемой детали. Допуск биения наносится на чертеже в виде наклонной стрелки и цифрового значения указывающего величину отклонения.

Бизнес-процесс — последовательность действий (подпроцессов), направленная на получение заданного результата, ценного для организации.

Бринеллирование — один из самых распространенных дефектов подшипников качения, при котором на на поверхности колец появляются регулярно следующие друг за другом поперечные риски, развивающиеся в заметные отпечатки. Это является следствием пластических деформаций металла в местах контакта, которые возникают вследствие перенапряжения металла.

Этот дефект возникает в следствием высоких статических или ударных нагрузок, из-за нарушегия технологии монтажа подшипника, сильных механических ударных воздействий на подшипниковый узел. Бринеллирование можно предотвратить, исключив при монтаже подшипника передачу монтажного усилия через тела качения. Если ударных нагрузок невозможно избежать как при установки, так и в процессе эксплуатации, тогда необходимо использовать подшипники, предназначенные для более высоких нагрузок.

Ведомость документов для ремонта — документ, устанавливающий комплект конструкторских документов, необходимый для проведения ремонта изделия, его контроля при ремонте и после него.

Ведомость ЗИП на ремонт — документ, содержащий номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов, необходимых для обеспечения ремонта.

Винт Архимеда — механизм, исторически использовавшийся для передачи воды из низколежащих водоёмов в оросительные каналы. Он был одним из нескольких изобретений и открытий, традиционно приписываемых Архимеду, жившему в III веке до н. э. Архимедов винт стал прообразом шнека.

Владелец процесса — должностное лицо, несущее ответственность за получение результата процесса и обладающее полномочиями для распоряжения ресурсами, необходимыми для выполнения процесса.

Внутренний заказ — документ, являющимся основанием для обеспечения потребности в материально-техническом обеспечении склада или подразделения предприятия.

Гидравлическая гайка — это устройство с собственным внутренним гидравлическим зажимом. Позволяет легко затягивать болты большого диаметра с большой и точной предварительной нагрузкой.

Используемые для затяжки болтов большого диаметра ключи, ударные молотки или динамометрические  ключи вызывают высокое напряжение на скручивание в процессе затяжки болта и могут повредить их резьбу. В процессе затяжки гидравлической гайки отсутствует вращение, поэтому гидравлические гайки часто используют в условиях ограниченного пространства. Кроме этого, отсутствие крутящего момента позволяет избегать смещения фланцев, повреждения уплотнений и искривления болтов.

Сила затяжки гидравлической гайки прямо пропорциональна давлению масла. Это позволяет точно контролировать и регулировать нагрузку гидрогайки.

Для того, чтобы все болты в соединении получили равномерную нагрузку одинаковой точности, все гидравлические гайки могут быть объединены для одновременной затяжки.

Под давлением масла соединение  сжимается и, болт натягивается. Это создает зазор между гайкой и поршнем.  В зависимости  от типа гайки, либо в зазор вставляется прокладка, либо поворачивается зажимная муфта на поршне. Когда гидравлическое давление сбрасывается, нагрузка передается на прокладку  или зажимную муфту для удержания нагрузки.

Последовательность соединения гидравлической гайкой

1. Закрутить гидравлическую гайку на соответствующую часть болта или шпильки разъемного соединения

2. Подать гидравлическое давление в гидрогайку, при этом ее поршень перемещается и болт (шпилька) испытывают осевое растяжение

3. Закрутить зажимное кольцо гидрогайки,  сбросить давление, разъемное соединение  затянуто. Гайка остается на резьбе.

Для разборки соединения, повторить действия в обратном порядке.

Годовой объем работ определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

где q_k, q_c, q_т — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, n_с, n_т — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К_ц). Например, численность слесарей (И_сл) определяется по формуле

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

Готовность (Availability, А) — Способность объекта выполнять требуемые функции в заданных условиях, в заданный момент или период времени при условии, что все необходимые внешние ресурсы обеспечены.

Примечания

1. Надежность объекта и готовность объекта не зависят друг от друга.
2. Показатели готовности объекта функционально зависят от показателей безотказности. ремонтопригодности и восстанавливаемости объекта, а также от внешних условий, предусмотренных проектом.
3. Готовность может относиться как к функционирующему, так и к не функционирующему объекту.
4. Показателями готовности объекта являются коэффициент готовности, коэффициент оперативной готовности и коэффициент технического использования.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

Графикование (календарное планирование) — процесс определения того, кто и когда будет работать над определенным заданием, в зависимости от приоритета, ресурсов и доступности активов. Процесс графикования должен выполняться до выдачи задания на работу. Короче говоря, графикование определяет, когда и кто выполняет рабочие задачи.

Графиковщик (составитель графиков) — устанавливает ежедневный, еженедельный, ежемесячный и скользящий годовой график работ по техническому обслуживанию. В графике указывается, кто и когда будет выполнять работу. График разрабатывается совместно с мастерами и службой эксплуатации.

ГУММИРОВАНИЕ — это использование резиновых покрытий для защиты металлических поверхностей от коррозии и износа.

В зависимости от отрасли, для которой применяется гуммирование, может быть использована резина различного типа: износостойкая, маслобензостойкая, пищевая, температуростойкая, и другие. Правильный подбор гуммировочного полотна крайне важен, так как от него зависит срок эксплуатации защищаемых металлоконструкций. Таким образом, для обеспечения наибольшей эффективности гуммировочного покрытия учитываются: концентрация компонентов среды, температура, абразивное воздействие примесей и д.п.

Дерево неисправностей — систематизированное графическое представление условий и факторов, вызывающих или способствующих появлению ожидаемого итога — завершающего события.

ГОСТ Р 27.302-2009. Надёжность в технике. Анализ дерева неисправностей

Деталь — составная часть узла (машины), изготовленная как одно целое и разделение которого на части невозможно без его повреждения.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции (объекта) установленным требованиям.

Диагностика состояния оборудования — это установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в машинах и узлах для предсказания возможных отклонений в режимах их работы, а также для установления остаточного ресурса оборудования.

Существуют различные инструментальные методы диагностики состояния:

• органолептические;
• вибрационные;
• акустические;
• тепловые;
• магнитно-порошковые;
• вихревые;
• ультразвуковые.

Мониторинг состояния помогает не только предотвратить внезапный выход компонентов оборудования из строя, но и заранее определить реальный срок их службы, что способствует разработке целесообразного плана остановок оборудования и проведения ремонтных работ. 

Для выполнения диагностики состояния используются соответствующие методу диагностики приборы. 

Данные о состоянии оборудования различных типов могут анализироваться на единой программно-аппаратной платформе — стационарной системе мониторинга технического состояния оборудования 

Долговечность (Durability) — свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

ДРОССЕЛИРОВАНИЕ (от нем. drosseln — ограничивать, глушить) — понижение давления газа или пара при протекании через сужение проходного канала трубопровода. Сужение проходного канала — это местное гидродинамическое сопротивление, или дроссель. В гидродинамической системе роль дросселя выполняет вентиль, кран и т.д.

При дросселировании происходит понижение темпратуры. Так же при дросселировании происходит снижение давления жидкости или газа на стенки трубопровода. Давление за местом сужения всегда ниже, чем перед ним. Скорость потока жидкости после дросселирования практически не отличается от первоначальной скорости.

ЕСКД — это Единая Система Конструкторской Документации, представляющая собой комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, разработке, изготовлении, контроле, приёмке, эксплуатации, ремонте, утилизации).

Цифра «2.» в начале номера стандарта означает его принадлежность к серии ЕСКД.

Перечень стандартов

Группа 0. Общие положения

• ГОСТ 2.004—88 ЕСКД. Общие требования к выполнению конструкторских и технологических документов на печатающих и графических устройствах вывода ЭВМ.
  

Группа 1. Основные положения

• ГОСТ 2.104-68*. ЕСКД. Основные надписи.
  
• ГОСТ 2.105—95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
  
• ГОСТ 2.109—73*. ЕСКД. Основные требования к чертежам.
  

Группа 2. Классификация и обозначение изделий в конструкторской документации

Группа 3. Общие правила выполнения чертежей

• ГОСТ 2.301-68*. ЕСКД. Форматы.
  
• ГОСТ 2.303-68*. ЕСКД. Линии.
  
• ГОСТ 2.304—81*. ЕСКД. Шрифты чертежные.
  
• ГОСТ 2.316—68*. ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.
  

Группа 4. Правила выполнения чертежей изделий машино- и приборостроения

• ГОСТ 2.414—75*. ЕСКД. Правила выполнения чертежей жгутов, кабелей и проводов.
  
• ГОСТ 2.415—68*. ЕСКД. Правила выполнения чертежей изделий с электрическими обмотками.
  
• ГОСТ 2.416—68*. ЕСКД. Условные изображения сердечников магнитопроводов.
  

Группа 5. Правила обращения конструкторских документов (учет, хранение, дублирование, изменение)

Группа 6. Правила выполнения эксплуатационной и ремонтной документации

Группа 7. Правила выполнения схем и условные графические обозначения, используемые в схемах

• ГОСТ 2.701—84*. ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
  
• ГОСТ 2.702—75*. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем.
  
• ГОСТ 2.705—70. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем обмоток и изделий с обмотками.
  
• ГОСТ 2.709—89. ЕСКД. Обозначения условные проводов и контактных соединений электрических элементов, оборудования и участков цепей в электрических схемах.
  
• ГОСТ 2.710—81*. ЕСКД. Обозначения буквенно-цифровые в электрических схемах.
  
• ГОСТ 2.72х-2.79х. ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах.
  
• ГОСТ 2.721—74*. Обозначения общего применения.
  
• ГОСТ 2.722—68*. Машины электрические.
  
• ГОСТ 2.723—68*. Катушки индуктивности, дроссели, трансформаторы, автотрансформаторы и магнитные усилители.
  
• ГОСТ 2.726—68. Токосъемники.
  
• ГОСТ 2.727—68*. Разрядники, предохранители.
  
• ГОСТ 2.728—74*. Резисторы, конденсаторы.
  
• ГОСТ 2.729—68*. Приборы электроизмерительные.
  
• ГОСТ 2.730—73*. Приборы полупроводниковые.
  
• ГОСТ 2.731—81*. Приборы электровакуумные.
  
• ГОСТ 2.732—68. Источники света.
  
• ГОСТ 2.745—68*. Электронагреватели, устройства и установки электротермические.
  
• ГОСТ 2.747—68*. Размеры условных графических обозначений.
  
• ГОСТ 2.755—87. Устройства коммутационные и контактные соединения.
  
• ГОСТ 2.756—76*. Воспринимающая часть электромеханических устройств.
  
• ГОСТ 2.767—89*. Реле защиты.
  
• ГОСТ 2.768—90. Источники электрохимические.
  
• ГОСТ 2.781-96. ЕСКД. Обозначения условные графические. Аппараты гидравлические и пневматические, устройства управления и приборы контрольно-измерительные
  
• ГОСТ 2.782-96. ЕСКД. Обозначения условные графические. Машины гидравлические и пневматические
  

Группа 8. Правила выполнения документов строительных и судостроения

Группа 9. Прочие стандарты

• ГОСТ Р 2.901-99. ЕСКД. Документация, отправляемая за границу. Общие требования
  
• ГОСТ 2.902-68. ЕСКД. Порядок проверки, согласования и утверждения документации
  

На стандарты со знаком * выпущены переиздания

ЖЕРЕБЕЙКА — металлическая опора для установки литейных стержней в литейной форме и поддержания их во время заливки формы расплавом.

Жеребейка остаётся в теле отливки и должна с ней хорошо свариваться, поэтому изготавливают жеребейки из металла, однородного с отливкой: из мягкой стали для чугунных и стальных отливок, из алюминия для алюминиевых отливок и т. д. Стальные жеребейки для защиты от коррозии и лучшей свариваемости с отливкой лудят или меднят. Форма и размеры жеребейки зависят от сложности отливок.

Заводской номер оборудования — короткий номер, применяемый для обозначения оборудования внутри структурных подразделений предприятия для упрощения обмена информацией между сотрудниками этих подразделений.

Заказ на работу — бумажный или электронный документ с описанием работы, которую нужно выполнить с оборудованием. Уникальный контрольный документ, который всесторонне описывает работу, которую необходимо выполнить, он может включать формальную заявку на обслуживание, авторизацию и коды оплаты, а также то, что фактически должно быть сделано.

Запасная часть — составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления работоспособности оборудования.

Запланированная работа — работа, которая была определена заранее и занесена в график, чтобы ее можно было выполнить своевременно, исходя из ее критичности.

Затылование — метод обработки задних поверхностей (затылков) многолезвийных режущих инструментов со сложным профилем зуба (фрез, свёрл, метчиков и т. д.) с целью сохранения профиля инструмента при переточках по передним поверхностям зубьев и обеспечения постоянства заднего угла.

Если для сверл, зенкеров и метчиков это лишь один из способов образования задней поверхности, то для фасонных фрез — еще и упрощение переточек. Зубья фасонных фрез перетачивают по передней плоскости, не трогая сложной по форме задней поверхности. Форма и размеры профиля фасонной режущей кромки при этом сохраняются. Метчики, сверла, зенкеры, в отличие от фасонных фрез, после затупления повторно затылуют, так как профиль шлифовального круга для заточки затылованием простой — прямая линия.

ЗИП — сокращение от «запасные части, инструменты и принадлежности», использующееся в эксплуатационной и технической документации  согласно ГОСТ 2.601-2013 «Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы». 

Изложница — металлическая форма, заполняемая расплавленным металлом, в которой он превращается в слиток.

Изложницы изготавливаются преимущественно из чугуна ферритного класса, реже чугуна перлито-ферритного класса, с небольшим количеством мелких пластинок графита. В последние годы все шире применяют чугун, модифицированный магнием. Модифицирование чугуна приводит к образованию структуры с глобулярным графитом, что заметно улучшает физико-химические свойства чугуна, повышает его прочность и пластичность, ростоустойчивость и окалиностойкость и, в конечном счете, изложницы изготовленные из такого чугуна имеют повышенную (в 1,5-2 раза) стойкость по сравнению с изложницами из серого чугуна.

Инвентарный номер — номер, в соответствии с которым оборудование учитывается бухгалтерией.

Интенсивность отказов — отношение числа отказавших объектов (образцов аппаратуры, изделий, деталей, механизмов, устройств, узлов и т. п.) в единицу времени к среднему числу объектов, исправно работающих в данный отрезок времени при условии, что отказавшие объекты не восстанавливаются и не заменяются исправными. 

Другими словами, интенсивность отказов численно равна числу отказов в единицу времени, отнесенное к числу узлов, безотказно проработавших до этого времени.

Опыт эксплуатации сложных систем показывает, что изменение интенсивности отказов λ(t) большинства количества объектов описывается U - образной кривой. Иногда этот график называют "паттерном отказа".

• На раннем этапе жизненного цикла, в период приработки, велика вероятность отказов самых слабых элементов системы (убывающая интенсивность отказов). 
• Позже, в период нормальной эксплуатации, интенсивность отказов становится более стабильной и практически постоянной (постоянная интенсивность отказов)
• Ближе к концу жизненного цикла, в период старения оборудования, происходит износ системы, и интенсивность отказов резко возрастает (возрастающая интенсивность отказов)

Информационная система управления ТОиР (ИСУ ТОиР) — система программного обеспечения, которая хранит записи обо всех действиях по техническому обслуживанию, например, заказы на ремонтные работы, графики профилактического обслуживания, компетенции сервисного персонала, номенклатуру материалов и запасных частей, планы выполнения работ, историю оборудования и др.

Исполнитель процесса — подразделение или должность сотрудника, ответственного за исполнение работы.

КАВИТАЦИЯ (от лат. cavita — пустота) — процесс образования и последующего схлопывания пузырьков вакуума в потоке жидкости, сопровождающийся шумом и гидравлическими ударами, образование в жидкости полостей (кавитационных пузырьков, или пустот), которые могут содержать разреженный пар. Кавитация возникает в результате местного понижения давления в жидкости, которое может происходить либо при увеличении её скорости (гидродинамическая кавитация), либо при прохождении акустической волны большой интенсивности во время полупериода разрежения (акустическая кавитация), существуют и другие причины возникновения эффекта.

Кг — коэффициент готовности. 

Коэффициент готовности используется в качестве показателя надежности, если кроме факта отказа необходимо учитывать время восстановления, поскольку оно не пренебрежимо мало. 

Коэффициент готовности опреде­ляется как вероятность того, что в произвольный заданный момент времени объект находится в состоянии ра­ботоспособности (кроме планируемых периодов, в тече­ние которых применение объекта по назначению не пре­дусматривается). 

Стационарный коэффициент готовности Кг.ст. определяется как отношение суммарного времени работы объекта Т_О к суммарному времени работы и восстановления (ремонта)
Т_О + Т_В, то есть учитывает потери времени на ремонт, а не количество ремонтов:

Kг = Т_О/(Т_О + Т_В) , 

где Т_О— наработка на отказ;
Т_В — среднее время восстановления отказа.

Комплектующие для заказа на работу — сбор и доставка деталей, необходимых для каждого отдельного рабочего задания. Этот шаг обычно выполняется на складе завода в ремонтной мастерской. Каждый комплект обозначается номером или этикеткой, чтобы его можно было доставить нужной бригаде технического обслуживания.

Координатор — контролирует выполнение повседневных операций, включая техническое обслуживание. Несет ответственность перед владельцем актива (или владельцем процесса) за обеспечение доступности актива (или процесса) для безопасного и эффективного выполнения работ. Координаторы также помогают расставить приоритеты в работе в соответствии с потребностями производства.

КТГ — коэффициент технической готовности.

Коэффициент технической готовности показывает, какую часть времени в течение заданного промежутка оборудование технически готово к эксплуатации. 

В определении этих двух переменных и кроется суть результата расчета и возможности его использования. Часто вижу реакцию: "У нас в фирме принято одно КТГ для всех и считается просто: берем время, когда оборудование неисправно (не может выполнять свои функции) и календарное время".

 КТГ = (календарное время – время оборудование не может работать)/ календарное время

Достаточно сомнительный подход в настоящее время. Раньше, в отсутствие компьютерных систем, незначительной конкуренцией и без стремления к эффективному производству такой расчет можно было использовать. Как говориться лучше так, чем никак.

Получили "низкий КТГ", сделали вывод о плохой работе сервисной службы, поругали начальника, воодушевили его на подвиги и отправили его решать текущие проблемы. Талантливые механики находят правильные проблемы и в процессе их решения КТГ действительно растет. Менее опытные руководители сервисной службы хватаются за всё подряд, получается неэффективно и тогда  они просто рисуют показатели на бумаге. Вашу фирму устроит такой подход?

Сегодня большинство компаний нацелены на общую эффективность и удовлетворение заказчиков, а не на эффективность оборудования. Важным становится готовность оборудования не в календарное время, а во время, запланированное к производству оборудованием продукта. 

Когда говорят — «наше оборудование никогда не останавливается», часто лукавят. В технологических цепочках при плановой остановке одного элемента будут простаивать и другие: в карьере при взрывных работах мобильная техника выезжает из карьера и простаивает, конвейеры могут останавливаться из-за снижения спроса, и т.д.

Рисунок 1

Посмотрите на Рисунок 1. При расчёте от календарного времени КТГ в обоих случаях одинаков, а если брать время, запланированное к производству, то КТГ будет отличаться.

КИО (коэффициент использования оборудования, доля времени, когда оборудование выпускает продукцию в определенном периоде), рассчитанный на основе календарного времени, покажет потенциал, доступный к максимальной расчетной загрузке, но не оценит работу службы эксплуатации. Если за базу возьмем график, спущенный производством, то увидим, насколько эксплуатация обеспечила требуемую загрузку.

Эксплуатация планирует доступные ей ресурсы. Вот тут и возникает потребность понять время доступности оборудования, КТГ. Эксплуатации, конечно, необходим КТГ, основанный на времени, указанном в графике производства. Если техническая служба предоставит КТГ, основанный на календарном времени, у эксплуатации будут проблемы.

КТГ, необходимый для эксплуатации, назовем физический КТГ. Рассчитаем его как отношение времени в графике производства за вычетом всех простоев, связанных с обслуживанием (плановые, аварийные ремонты, организационные простои в сервисе в ожидании чего-либо), к общему времени в графике производства.

Физический КТГ для сервиса является одним из выходных продуктов. Как конфета для кондитерской фабрики.

Обратите внимание: обслуживание оборудования вне времени производственного графика не влияет на физический КТГ оборудования.

Если физический КТГ вырос на Х%, значит ли это, что сервис молодец? Если конфета вкусная, хороша ли кондитерская фабрика? Не всегда. Представьте, у эксплуатации возникли проблемы, вследствие чего КИО упал. Наработка техники сократилась. Естественно, объем необходимых профилактических и восстановительных работ тоже. Время графика осталось прежним. Для внутренней оценки сервиса уже необходима другая база расчета. Правильно — теперь надо считать от фактического времени работы оборудования. Простои учитываем все те же.

Когда эксплуатация оборудования достаточно стабильная, для оценки тренда сервиса можно использовать физический КТГ. Балансируя между плановыми и аварийными ремонтами,подбирайте оптимальный КТГ.

Производители оборудования говорили о КТГ в 95%, дистрибьюторы давали оценку в 90%, а получили 80%. Ну что ждать от продавцов и производителей, им главное — продать! Возможно и так, но все меньше остается компаний с таким подходом. Почему такие разные цифры?

Задача производителя — сделать надежную технику с доступным обслуживанием. Надежность оборудования измеряется в аварийных отказах, не вызванных плохим обслуживанием или неправильной эксплуатацией. Профилактика оборудования есть в инструкции производителя, и, исходя из возможностей, вы планируете время на ее проведение. Изготовитель честно собрал статистику по уже работающему оборудованию и сообщает КТГ, полученный на основании наработки оборудования и времени восстановления (время "вращения гаек на оборудовании") при аварийных отказах. Такой КТГ принято называть механическим (или врождённым) КТГ.

Почему же дистрибьюторы дали меньшую оценку? Многие работы требуют запасных частей или специального инструмента. У дистрибьютора есть предполагаемые сроки поставки возможно необходимых запасных частей. Конечно, в своих прогнозах он будет учитывать время их ожидания и добавит его к времени работ по восстановлению, предоставленному производителем.

Теперь сравните эти подходы с вашим расчетом КТГ. Если сравнивали с физическим КТГ, то расхождение теперь понятно. Но если сравнивали с КТГ, учитывающим только время ожидания и время восстановления аварийных ремонтов (назовём его достижимый КТГ), могли получить другую цифру по следующим причинам:

• какие-то аварийные отказы были по причине ошибочного обслуживания, некачественно выполненного ремонта, неправильной эксплуатации;
• заказали неправильную деталь, или нужная была на складе, но не было свободных ресурсов для ее моментальной установки.

Причин может быть много. Как понять их влияние на КТГ? Как рассчитать разные КТГ?

Считаем КТГ

Давайте строить КТГ из кирпичиков. Из хороших кирпичей будет надёжная стена.  Суть расчёта разобрали выше, переходим к практике.

1. Время делим между эксплуатацией и простоем, зависящем от сервиса.

Рисунок 2

2. Находим средние значения в оцениваемом периоде. В общем случае:

• время эксплуатации (без сервисного вмешательства) = общее время эксплуатации, деленное на кол-во простоев. (200+310+100)/2=305 часов
• время простоя = общее время всех простоев, деленное на кол-во простоев. (100+210)/2=155 часов.

КТГ = эксплуатация/(эксплуатация + простой)= 305/(305+155) =0,66

Дальше будем давать в каждом случае определение простою и эксплуатацией, рассчитывать их как выше и получать нужный нам КТГ.

Для расчетов потребуется время каждой остановки, запуска оборудования с указанием причины.

Рисунок 3

ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Для целей эксплуатации и общей оценки тренда сервиса используем «физический КТГ». 

Рассчитываем:

КТГ_ф = (время по графику - время недоступное к производству)/время по графику

Непонятно, как действовать для изменения КТГ.

Применим общий подход расчёта КТГ.

Возьмем:

• за время эксплуатации — MTTM (Mean Time To Maintenance, ожидаемое время  между  обслуживаниями*)
• за время простоя — (М+МTW),  где М — ( Mean Maintenance Time, время проведения обслуживания**) , MTW — (MEAN TIME WAITING, время ожидания чего либо для осуществления обслуживания) 

Потребуются дополнительные данные о времени начала и окончания обслуживания (запланированного и нет). Не надо путать с началом и окончанием простоя. MTW рассчитывается из времени запуска в работу оборудования, начала остановки и проведения обслуживания.

*) Учитываем только обслуживания которые были во время работы оборудования внутри графика.

**) Здесь обслуживание включает в себя профилактические и корректирующие работы.  

Получим:

КТГ_ф= MTTM/(MTTM+M+MTW)

Отлично, мы можем влиять на три параметра. Есть направление действий. 

СЕРВИС

О качестве работы сервиса расскажет "достижимый КТГ".

КТГ_д = (наработка - время простоя)/наработка

Для расчёта КТГ возьмем:

• за время эксплуатации — MTBF ( Mean Time Between Failures, ожидаемое время между отказами) — среднее время наработки на отказ.
• за время простоя — (МTTR+МТW), где МTTR (MEAN TIME TO REPAIR(RESTORATION), ожидаемое время ремонтных работ) — время непосредственно сколько вращают гайки на машине.

Потребуется время начала и окончания незапланированного ремонта (непосредственного осуществления ремонтного воздействие)

Получим:

КТГ_д= MTBF/(MTBF+MTTR+MTW)

Очевидно влияние каждого элемента на КТГ. 

Полезно будет MTW разделить на ожидание запасных частей (подбор, заказ, логистика, приход и выдача) и свободных ресурсов (площадей, слесарей, инструмента, и т.д.). Делить более подробно, позволяют современные сервисные программы, упрощая учет и экономя время.

ОБОРУДОВАНИЕ И КВАЛИФИКАЦИЯ

О качестве оборудования и квалификации выполнения работы расскажет "механический КТГ".

Убираем организационную составляющую MTW — время ожидания.

Возьмем:

• за время эксплуатации — MTBF 
• за время простоя — МTTR  

Получим:

КТГ_м = MTBF/(MTBF+MTTR)

Если применяли RCA (Root Cause Analysis, анализ основной причины) при каждой поломке, то выбирая отказы, связанные с конструкцией и качеством сборки сможете найти врождённое КТГ техники. То, на которое обычно ссылается изготовитель. Даже в не гарантийный период, при низком показателе, производители часто дают разные вкусные плюшки. Конечно, если вы сформулируете претензию ссылаясь на факты и соответствующий расчёт.

Не измеряйте среднюю температуру по больнице, используя КТГ, основанный на календарном времени. Дайте каждому оборудованию, системе, узлу, отделу по подходящему КТГ — и постоянные улучшения будут проще и эффективней.

Андрей Маралев

Материально-техническое обеспечение (МТО) — включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции.

Материальные активы — активы предприятия, имеющие вещную (материальную) форму. По характеру участия в хозяйственном процессе и скорости оборота материальные активы делят на оборотные фонды (запасы сырья, материалов, готовой продукции) и основной капитал (сооружения, машины или оборудование).

Машина — комплекс механизмов, агрегатов, узлов и деталей, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии.

Менеджер по надежности оборудования — специалист, выполняющий функции по планированию, организации и оперативному контролю производственных процессов и работ по ТОиР, с целью управления надежностью оборудования и обеспечения непрерывности производственного цикла.

Менеджмент конфигурации — процесс управления для установления и поддержания соответствия физических и функциональных атрибутов актива его проектной и эксплуатационной информации в течение всего срока его службы.

Конфигурация (configuration) — взаимосвязанные функциональные и физические характеристики продукции или услуги, установленные в требованиях к проектированию, реализации, верификации, эксплуатации и обслуживанию продукции или услуг.

Менеджмент простоев (DTM — DownTimeManagement)  — анализ причин остановки оборудования.

Анализ причин позволяет управлять простоями и в общем сводится к нахождению промежутков времени, когда оборудование не работало или работало с пониженной скоростью или качеством.

Для оценки простоев используются показатели эффективности оборудования, такие как OEE, OAE, TEEP и другие. Эти показатели позволяют ответить на такие вопросы как:

Регулярный мониторинг и анализ показателей позволит снизить простои и повысить эффективность оборудования.

Механизм — система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенных для преобразования вида движения или передачи мощности.

Механизмы бизнес-процесса — ресурсы (технологические, трудовые), используемые для выполнения процесса, целиком не потребляющиеся при выполнении одной итерации процесса.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Некачественно выполненный монтаж подшипников является причиной большого числа неисправностей. 

Усилие, необходимое для установки подшипников увеличивается с ростом размера подшипника. Из-за необходимости прикладывать значительные усилие для монтажа, большие подшипники не так просто запрессовать на валу или в корпусе. Поэтому перед монтажом подшипник или корпус необходимо нагреть.

Монтаж крупногабаритных подшипников  (диаметром более 55 мм) следует производить методом нагрева. Для этого  используются индукционные нагреватели, реже — специальные нагревательные плитки или кольца, иногда — масляную ванну.

Компания SKF показывает возможности индукционных нагревателей в видеоролике, посвященному монтажу подшипников с нагревом:

Требуемая разница температур между кольцом подшипника и валом или корпусом зависит от натяга и диаметра посадочного места подшипника. Обычно нагрева опорных колец до температуры от 90°С до 110°С достаточно для простой установки.

Тем не менее, нельзя забывать, что подшипники не рекомендуется нагревать выше 110°С, и категорически запрещается нагревать свыше 120°С, так как это может привести  к  изменению  размеров  в  результате  изменения  структуры материала.

Посмотрите, как проводился монтаж подшипника весом  6 800 кг на вал ветряной мельницы. Для монтажа использовались два индукционных нагревателя. Один — для нагрева внутреннего кольца подшипника до 110°С для монтажа его на вал. Второй — для монтажа подшипника в корпуса, нагревая его до 80°С.

Подшипники с защитными шайбами или уплотнениями (например, подшипники с суффиксом RS, 2RS, 2Z, 2LS, LFS, 2LFS, ...) нельзя нагревать  свыше  80°С  из-за  имеющейся  в  них  пластичной  смазки  или  материала  уплотнений. Для этого типа подшипников допускается нагрев только на индукционном нагревателе. Использовать нагревательные плиты в этом случае категорически запрещается.

Никогда не нагревайте подшипники качения или отдельные кольца подшипников непосредственно с помощью открытого пламени, дуговых и сварочных горелок или паяльников. Это требование связано с тем, что даже проводя нагрев с особой осторожностью невозможно точно контролировать температуру подшипника или кольца, и поэтому локализованный перегрев никогда не может быть исключен.

Нагрев подшипников в масляной ванне хоть и не желателен, но допустим. Однако, в этом случае следует строго следовать правилам:

• Должны быть использованы долговечные, жидкие машинные масла.
• Используйте только сорт масла, который имеет температуру воспламенения выше 250°C.
• Датчик для эффективного контроля температуры масла имеет первостепенное значение и его нужно иметь в первую очередь.
• Если масляная ванна не используется в течение длительного времени, то масляный бак должен быть закрыт, чтобы предотвратить попадание загрязнений в масло.
• Любое масло подвергается ускоренному старению при частом нагревании. Это приводит к накоплению окисляющих частиц, которые связываются вместе с пылью, попавшей в масло. Этот осадок опускается на дно нефтяного резервуара.Во избежание возможного попадания таких частиц в нагреваемые детали следует использовать фильтры, или подшипники и кольца должны быть подвешены с помощью простых крючков. Вот, как это выглядит:

Посмотрите, как выглядит на экране тепловизора монтаж нагретого подшипника на холодный вал:

Му́фта — устройство, предназначенное для соединения друг с другом концов валов и свободно сидящих на них деталей для передачи крутящего момента. Служат для соединения двух валов, расположенных на одной оси или под углом друг к другу.

Муфты являются одним из видов фрикционных передач, так как передача крутящего момента происходит за счет сил трения скольжения.

Комплект учебных плакатов «Муфты (классификация, схемы муфтовых соединений, техническое обслуживание и выверка валов)» предназначен как визуальное наглядное пособие для технических специалистов ремонтных служб промышленных предприятий, слушателей ВУЗов, колледжей, учебных комбинатов, профессиональных училищ, программа которых предусматривает изучение направления «Муфты» >>

НАДЕЖНОСТЬ — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Надёжность — это вероятностная величина, она может быть определена количественно и принимает значения между 0 и 1.

Давайте рассмотрим пример N₀ идентичных единиц, работающих исправно на момент t₀ .

Для каждого из периодов времени t применяется следующая формула:

N_w (t)+ N_f (t)=N₀ 

R (t)=N_w (t)/N₀

F (t)=N_f (t)/N₀

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать в себя безотказность, ремонтопригодность, восстанавливаемость, долговечность, сохраняемость, готовность или определенные сочетания этих свойств.

ГОСТ 27.002-2015 устанавливает основные понятия, термины и определения понятий в области надежности.

Наработка — продолжительность функционирования объекта, выраженная в единицах времени или объема выполненной работы за промежуток времени или во время функционирования, различают суточную, месячную, годовую или наработку до первого отказа или между отказами.

Наряд на выполнение ремонтных работ — документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде), выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

Наряд-допуск — письменное разрешение на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ — один из двух типов динамических лопастных насосов, перемещение рабочего тела в котором происходит непрерывным потоком за счёт взаимодействия этого потока с подвижными вращающимися лопастями ротора и неподвижными лопастями.

Согласно исторической справке, первая машина, которую можно характеризовать как центробежный насос, выполняла функции подъема жидкой глины и была изобретена итальянским инженером Фраческо ди Джорджио Мартини в 1475 г.

Неосновное оборудование — обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

Норматив — экономический или технический показатель норм, в соответствии с которыми производится работа., т. е. это размер планового расхода ресурса на расчётную единицу, который выражает плановый уровень тех или иных затрат.

Нормы расхода запасных частей на ремонт — документ, содержащий номенклатуру запасных частей изделия и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него.

Нормы расхода материалов на ремонт — документ, содержащий номенклатуру материалов и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него.

НОТО - надежностно-ориентированное техническое обслуживание (аналог RCM).

Обеспечивающие (вспомогательные) процессы — процессы, обеспечивающие поддержку деятельности основных бизнес-процессов, создающие условия для их осуществления.

Оборудование — собирательный термин, который включает в себя машины, агрегаты, механизмы, узлы, а также аппараты, колонны, установки, технологические линии, электротехнические и теплотехнические объекты, сети, технологические и обвязочные трубопроводы и другие устройства, используемые при производстве продукции и выполняющие те или иные технологические функции.

Обратная арматура — арматура, предназначенная для автоматического предотвращения обратного потока рабочей среды.

Одно из назначений обратной арматуры — ограничить выброс рабочей среды во внешнюю среду в случае аварийного разрушения участка трубопровода.

Обратная арматура востребована не только в аварийных ситуациях, но и в «штатном» режиме эксплуатации трубопроводных систем — везде, где необходимо однонаправленное движение жидкости или газа. Например, при одновременной работе нескольких насосов для исключения их взаимного влияния друг на друга. Или в фильтрационных установках, чтобы избежать смешивания загрязненной и очищенной жидкости. «Классический» пример задачи, решаемой с помощью обратной арматуры, — не допустить попадания жидкости из трубопровода обратно в насос в случае отключения электродвигателей при открытых задвижках. Следствием отсутствия обратной арматуры или неполадок в ее работе могут стать серьезные поломки и даже аварии насосной установки.

Обратную арматуру желательно устанавливать на нагнетательных линиях компрессоров и центробежных насосов между нагнетателем и запорной арматурой с целью формирования «цепочки» — «запорная арматура — обратный клапан-насос».

Существует несколько разновидностей обратной арматуры:

• Обратная арматура, конструктивно выполненная в виде клапана, носит название «обратный клапан». В зависимости от направления возвратно-поступательного движения, совершаемого запирающим элементом, различают подъемный обратный клапан — в нем оно происходит перпендикулярно направлению движения рабочей среды:
  

и осесимметричный обратный клапан — здесь запирающий элемент движется соосно с патрубками корпуса.

• Обратная арматура, конструктивно выполненная в виде затвора дискового — «обратный затвор». 
  

• Обратный клапан, размещенный на конце трубопровода перед насосом, называется «приемный клапан».
  

Обратные затворы и обратные клапаны должны быть одинаково чувствительны — минимальное значение перепада давления начала их открытия должно составлять не более 0,03 Мпа.

Общее руководство по ремонту — документ, содержащий указания по организации ремонта определенной группы однотипных изделий, правила и порядок подготовки и проведения ремонта, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта, правила и порядок испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделий после ремонта.

Общие технические условия на ремонт — документ, содержащий общие технические требования к ремонту определенной группы однотипных изделий, требования к дефектации, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта.

Объект ремонта — описывает свойства реального технического объекта (оборудования), для которого в системе «1С:ТОИР» хранятся нормативные ТО и ремонты.

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. 

Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.

Оловянная ЧУМА — полиморфное превращение олова, при котором образуется порошок, известный как серое олово. Максимальная скорость превращения при приблизительно минус 40°С, но превращение может идти и при приблизительно минус 13°С.

«Оловянная чума» — одна из причин гибели экспедиции Скотта к Южному полюсу в 1912 году. Она осталась без горючего из-за того, что топливо просочилось из запаянных оловом баков, поражённых «оловянной чумой».

Валы и вращающиеся оси монтируют на опорах, которые обеспечивают вращение, воспринимают нагрузки и передают их основанию машины. Основной частью опор являются подшипники, которые могут воспринимать радиальные, радиально-осевые и осевые нагрузки.

По способности фиксировать осевое положение вала опоры разделяются на фиксирующие и плавающие. 

Плавающие опоры допускают осевое перемещение вала в любом направлении для компенсации его температурного удлинения. Они воспринимают только радиальную силу. В качестве плавающих опор применяют радиальные шариковые и роликовые подшипники. 

Фиксирующие опоры ограничивают осевое перемещение вала в одном или в обоих направлениях. Они воспринимают радиальную и осевую силы. В качестве фиксирующих опор применяют радиальные шариковые, радиально-упорные шариковые и роликовые конические подшипники.

По виду комбинации плавающих и фиксирующих опор вала применяются две основные схемы установки подшипников: одна опора фиксирующая, вторая – плавающая; обе опоры фиксирующие, причем каждая опора фиксирует вал в одном направлении.

Основное оборудование — оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные (технологические) процессы получения продукта (оказания услуг) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции.

Основные процессы —  процессы текущей деятельности, результатом которых является требуемый продукт. Эти процессы осуществляются в соответствии с жизненным циклом продукта, в ходе чего создается добавленная стоимость.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.

Различают функциональный и потенциальный отказы.

Критичный отказ - это любой отказ, который может привести к нарушению безопасности.

Потенциальный отказ — это определяемое физическое состояние объекта, указывающее на близость его функционального отказа.

Своевременное определение потенциального отказа позволяет предотвратить последствия функционального отказа.

Функциональный отказ — это состояние системы, при котором оборудование не может выполнять предназначенные функции и поддерживать заданный уровень производительности или уровень качества. 

Понятие функционального отказа, наряду с полным отказом,  включает в себя частичные отказы.

Функциональный отказ может быть однозначно определен через функции, следствием неисполнения которых он явился, причем эти функции должны быть представлены в измеримых показателях, таких как мощность, скорость, давление, уровень вибрации и т п.

Паспорт предприятия — заводится при вводе оборудования в эксплуатацию, составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре, содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке.

Паспорт производителя — эксплуатационный документ, удостоверяющий гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и характеристики изделия, а также гарантийные обязательства и сведения о рекламациях.

Паттерны отказов — это типовые (характерные) виды функции изменения интенсивности отказов во времени.

Первоначально считалось общепринятым, что интенсивность отказов должна расти со временем, то есть выглядеть примерно так, как показано на рисунке:

Идея проведения ремонтов с заданной периодичностью состоит в том, чтобы провести ремонт в момент, примерно соответствующий началу периода старения.

Но позднейшие исследования показали, что имеют место не один или два, а несколько паттернов (типовых поведений) отказов. При этом, для сложного оборудования, в большинстве случаев на длительном этапе работы почти нет взаимосвязи между сроком эксплуатации и вероятностью его отказа.

Для организации технического обслуживания необходимо тактику выполнения работ выстраивать в соответствии с паттерном отказов каждого конкретного оборудования, который определяется по статистике отказов.

Периодичность ремонта —  интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (ТО) и началом следующего ремонта такого же или любого другого, большей или меньшей сложности.

Персонал административно-технический — руководители предприятий, начальники цехов, участков, лабораторий, их заместители, инженеры и техники, мастера, занимающиеся эксплуатационным и ремонтным обслуживанием.

Персонал оперативно-ремонтный — часть персонала предприятия, специально обученного и подготовленного, имеющего право на выполнение работ, как оперативного, так и ремонтного характера.

Персонал оперативный (дежурный) — часть персонала предприятия, специально обученного и подготовленного, имеющего право на выполнение соответствующих оперативных работ.

Персонал ремонтный — часть персонала предприятия, специально обученного, подготовленного и предназначенного для выполнение ремонтных работ, имеющего право на их выполнение.

Персонал эксплуатационный — часть персонала предприятия, использующая (эксплуатирующая) и обеспечивающая работу технологического и механического оборудования предприятия.

План работы (пакет работы) — подготавливается Планировщиком и включает в себя определение работы, которую необходимо выполнить, последовательность операций, требуемые навыки, специальные инструменты, запасные части и необходимые специальные рабочие инструкции, чертежи и пр.

План-график ППР — план-график планово-предупредительных ремонтов, представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными таким образом, который позволяет предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

Планирование (объемное планирование) — процесс определения ресурсов и методов, необходимых для эффективного и результативного выполнения работ по техническому обслуживанию.

Планирование отличается от составления графика работ. Планирование определяет, ЧТО делать и КАК, тогда как графикование определяет КТО и КОГДА должен делать эту работу.

Планировщик — специалист, разрабатывающий план работ по ремонту, профилактическим работам, или обслуживанию по состоянию для оборудования. Этот план включает в себя, ЧТО и КАК будет выполнено в процессе обслуживания (ремонта): 

• описание работы;
• последовательность задач;
• необходимые материалы и инструменты;
• требуемые навыки рабочей бригады (компетенции);
• блокировка / маркировка оборудования;
• требования безопасности и т. д.

Плановый останов (плановая остановка) — запланированная остановка актива, процесса или всего предприятия для своевременного выявления и устранения основных потенциальных проблем с целью повышения безопасности и эффективности предприятия.

Плановый ремонт — ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении его работоспособности.

Подпроцесс — бизнес-процесс, являющийся составной частью вышестоящего процесса.

Подрядный — форма организации ремонтных работ на основе договоров с подрядчиками.

Подши́пник — сборочный узел, являющийся частью опоры или упора и поддерживающий вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью.

Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции.

Различают подшипники качения и подшипники скольжения.

Классификация подшипников скольжения:

•  по типу воспринимаемой нагрузки опоры для компенсации радиальных, осевых, комбинированных усилий;
  
• разъемные и неразъемные;
  
• в зависимости от типа движения для линейных перемещений или вращения;
  
• по типу трения с сухим, полусухим, полужидким, жидким, граничным, газовым трением;
  
• еще одна классификация, основанная на способе трения, выделяет гидростатические и гидродинамические, а также газостатические или газодинамические разновидности;
  
• по материалам металлические и из неметаллов;
  
• особые виды, например, сферические самоустанавливающиеся, самосмазывающиеся, сегментные.
  

Классификация подшипников качения:

• радиальные, радиально-упорные, упорные (в зависимости от направления воспринимаемой нагрузки по отношению к оси вала);
  
• шариковые, роликовые (по форме тел качения);
  
• однорядные, двухрядные, четырехрядные, многорядные (определяется по числу рядов тел качения);
  
• самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся (зависит от способности самоустановки).

Подшипник, в зависимости от конструктивного исполнения, может компенсировать:

• тепловое расширение вала;
  
• тепловое удлинение вала;
  
• угловой перекос вала относительно корпуса подшипника;
  
• смещение вала относительно корпуса в обоих направлениях;
  
• радиальную нагрузку, действующую на вал;
• осевую нагрузку, действующую на вал.

В зависимости от условий эксплуатации, можно использовать подшипники в соответствующем исполнении:

• влагозащитные;
  
• токоизолированные;
  
• для работы в агрессивных средах;
  
• высокотемпературные;
  
• антимагнитные;
  
• антифрикционные;
  
• малошумные;
  
• высокоскоростные;
  
• высокоточные;
  
• самосмазывающиеся.
  

Показатель — характеристика оборудования, которая имеет установленные производителем допустимые значения и может быть измерена в ходе его производственной эксплуатации.

Предиктивное техобслуживание (PdM, predictive maintenance) — основывается на реальном состоянии и производительности оборудования.

Обслуживание осуществляется не по жесткому графику, а в случае изменений в характеристиках устройства.

Примером предиктивного подхода может служить использование сенсоров коррозии или вибрации. Кроме того, сейчас получают распространение аналитические программные продукты, позволяющие прогнозировать отказы на основе информации, поступающей от систем автоматизации в режиме реального времени.

Причина отказа — явления, процессы, события и состояния, обусловившие возникновения отказа.

Продолжительность ремонта — интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме.

Продолжительность ремонтного цикла — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность цикла технического обслуживания равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Производственная эксплуатация — стадия жизненного цикла оборудования, заключающаяся в его использовании по назначению, включает, как правило, ввод в эксплуатацию, использование по назначению, хранение при эксплуатации, транспортирование при эксплуатации, прекращение эксплуатации, выбытие (передача, утилизация, уничтожение).

Процедура — бизнес-процесс нижнего уровня, содержащий последовательность конечных (не требующих дополнительной детализации) операций (функций).

Процесс — совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы и выходы.

Процессно-ориентированная организация — организация, в которой деятельностью и ресурсами управляют как процессами.

ПНР — сокращение от «пуско-наладочные работы» — комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования. Являются заключительной частью строительно-монтажных работ (СМР).

Регламентированная стратегия ремонта — ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Неплановый ремонт — ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия.

Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

Текущий ремонт (ТР) — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Ремонтный цикл — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Ремонтопригодность (maintainability): Свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособности объекта путем технического обслуживания и ремонта.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

Ремонтом ложность определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. 

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР; для электрической части ТР =0,12 x 12,5 и CP = 0,18 х 12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются па одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

Руководство по ремонту — документ, содержащий указания по организации ремонта, правила и порядок выполнения капитального (среднего) ремонта, контроля, регулирования, испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделия после ремонта, монтажа и испытания изделия на объект, значение показателей и норм, которым должно удовлетворять изделие после ремонта.

Сбой — самоустраняющийся отказ, приводящий к кратковременному нарушению работоспособности.

Сверлить квадратные отверстия люди научились давно. Эта технология была запатентована в 1916 году.

Однако, до сих пор этот процесс удивляет непосвящённых!
На самом деле никакого волшебства нет. Эту процедуру можно выполнить «квадратным» сверлом Уаттса. Основой его конструкции является треугольник Рёло – фигура, образованная пересечением трёх одинаковых окружностей. Радиусы этих кругов равны стороне правильного треугольника, и его вершины являются центрами окружностей.

Фигура носит имя немецкого учёного Франца Рёло, так как он первым детально исследовал свойства полученного треугольника и применял их в своих изобретениях.

В 1916 году английский работающий в США инженер Гарри Уаттс разработал и запатентовал фрезу для квадратных отверстий в «плавающем» патроне.

Сверло Уатса представляет собой треугольник Рёло, в котором прорезаны отверстия для отвода стружки и заточены режущие кромки.

Система — совокупность связанных между собой и с внешней средой элементов и частей, функционирование которых направлено на получение конкретного результата.

Система эксплуатации — совокупность изделий, средств эксплуатации, исполнителей и устанавливающей правила их взаимодействия документации, необходимых и достаточных для выполнения задач эксплуатации.

Смазка — технические смазочные материалы; твёрдые, пластичные, жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения для снижения износа, вызванного трением.

Смазки можно классифицировать по различным признакам, например:  по консистенции, составу, назначению и областям применения.

По консистенции смазки разделяются на:

• Жидкие — жирные масла, минеральные масла, синтетические масла
  
• Полужидкие — близки по свойствам к маслам и выступают им альтернативой
  
• Твердые — размягчающиеся или плавящиеся в процессе деформации, стекла, природные минералы, соли, и т.д.
  
• Пластичные — смеси масла с загустителем
  
• Газообразные — смазки на основе газов, применяются при небольших нагрузках, высоких температурах и большом числе оборотов
  

По составу базового масла смазки делятся на:

• Минеральные — получают путем переработки нефти
  
• Синтетические — получаются путем синтеза из органического и неорганического сырья
  
• Полусинтетические — получают путем смешивания минерального и синтетичеческого масла
  

По назначению смазки можно разделить на:

• Защитные — консервационные, предохранительные) защищают поверхности трения от износа и коррозии
  
• Антифрикционные — уменьшают и предотвращают износ трущихся деталей, снижают трение скольжения
  
• Фрикционные — увеличивают трение и предотвращают проскальзывание трущихся поверхностей
  
• Уплотнительные — надежно герметизируют уплотнения зазоров и щелей различного оборудования
  
• Технологические — в основном используются для прокатки металла
  
• Очистительные — вытесняют влагу, удаляют ржавчину, остатки клея и т.п., вместе с тем образуя защиту против сырости и коррозии
  
• Многоцелевые — смазки общего назначения
  

По областям применения:

• Авиационные
  
• Железнодорожные
  
• Морские
  
• Автомобильные
  
• Артиллерийские
  
• Индустриальные
  
• Металлургические
  
• Канатные
  
• Ротационные
  
• Приборные
  
• Насосные
  

По составу:

• Кальциевые (солидол)
  
• Комплексные кальциевые
  
• Натриевые и натриево-кальциевые
  
• Литиевые
  
• Бариевые
  
• Углеводородные
  

Пластичные (консистентные) смазки

Особое место в промышленности занимают пластичные (консистентные) смазки.

Структура высококачественных консистентных (пластичных) смазок сходна со структурой жидких масел: базовое масло, присадки, загустители. Однако основное различие между ними заключается в типе загустителя. Тип, количество загустителя, его химические свойства и определяют свойства пластической смазки заданной консистенции (классификация по NLGI, всего 9 классов). Различные комбинации базовых масел и загустителей обеспечивают получение пластических смазок с различными служебными свойствами и характеристиками, которые используются для решения тех или иных конкретных задач.

Строение смазок

Маркировка смазок

NLGI-Классы

Маркировка смазок

Использованы материалы https://liquimoly.ru/about_consistent.html

Смета ремонта (Заявка на ремонт) — документ, содержащий перечень работ, перечень материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а так же описание мер безопасности.

Смешанная стратегия  — ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

СМР — сокращение от «строительно-монтажные работы»

Соблюдение графика — количество запланированных работ, фактически выполненных за период, охватываемый утвержденным графиком; также количество запланированных рабочих часов, выраженное в процентах.

Соблюдение графика профилактического обслуживания — количество работ по профилактическому обслуживанию, включая рабочие задания предиктивного обслуживания и обслуживания по состоянию, выполненных из ежедневного / еженедельного графика, деленное на общее количество запланированных рабочих заданий по профилактическому обслуживанию.

Соблюдение планового графика работы — количество спланированных заказов на работу (и человеко-часов), выполненных из ежедневного / недельного графика, деленное на общее количество заказов на работу (и человеко-часов) в графике.

Спецификация материалов (Bill of Material, BOM) — список материалов, необходимых для выполнения конкретной работы по сборке или изготовлению.

Способ планирования — описание способа планирования ТО и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т.д.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой агрегата, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

Срок полезного использования (нормативный срок службы) — период, в течение которого использование объекта основных средств призвано приносить доход организации (предприятию) или служить для выполнения целей деятельности организации.

Стандартная операционная процедура (СОП) — определенная последовательность действий, приводящих к запланированному результату.
СОП должна быть представлена в виде документа, содержащего поэтапные инструкции, которым должен неукоснительно следовать персонал, выполняющий работы по техническому обслуживанию.

Стандартные операционные процедуры помогают обеспечить:

• согласованность;
• качество;
• точность выполнения работ.

LCC (Life Cycle Cost) стоимость жизненного цикла, общая стоимость жизненного цикла (СЖЦ): Суммарные затраты на объект в течение всего его жизненного цикла.

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: Суммарные затраты трудовых, материальных и финансовых ресурсов в их денежном выражении, связанные с реализацией жизненного цикла комплекса (образца).

ГОСТ Р 56136-2014 Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: представляет собой сумму затрат произведенных или планируемых на протяжении всего ЖЦ, начиная от исследований по обоснованию разработки изделия до утилизации последнего экземпляра изделия за вычетом дохода от реализации вторичных материалов и составных частей, полученных в результате утилизации.

ГОСТ Р 58302-2018 Управление стоимостью жизненного цикла. Номенклатура показателей для оценивания стоимости жизненного цикла изделия. Общие требования

Стоимость жизненного цикла оборудования LCC (Life Cycle Cost) —  затраты,  складывающиеся из затрат на предварительные исследования, разработку и производство изделия, а также затрат на ввод изделия в действие, применение по назначению, поддержание его в работоспособном состоянии и утилизацию по истечению срока службы.

При расчетах стоимости жизненного цикла следует использовать информацию, полученную при анализе надежности: интенсивность отказов, продолжительность ремонтно-восстановительных работ и т.д., а также стоимость запасных частей, стоимость вспомогательного оборудования и инструмента, заработная плата персонала, и т.д. Использование достоверных исходных данных при расчетах стоимости жизненного цикла обеспечивает высокий уровень достоверности результатов и успех при выборе способов поддержки управленческих решений.

Стратегия ремонта по потребности — ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Стратегия ремонта по техническому состоянию — контроль технического состояния, выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Стратегия технического обслуживания и ремонта (maintenance strategy) — метод управления, используемый для достижения целей технического обслуживания и ремонта. (ГОСТ Р 57329-216).

Исходя из этого определения следует, что не существует хороших и правильных стратегий, или плохих и неправильных. У каждой стратегии есть свои сильные стороны и недостатки. Выбрать нужную стратегию технического обслуживания исходя из целей предприятия помогает RCM (Reliability Centered Maintenance) — методология надежностно-ориентированного технического обслуживания.

В отечественной и мировой практике существуют разные названия стратегий ТОиР. Тем не менее, можно выделить три основных стратегии: 

1. реактивное техническое обслуживание (по факту отказа);
2. предупредительное (профилактическое) техническое обслуживание (плановое или по состоянию).

Для наглядности приведем сравнение этих стратегий на примере отказа электродвигателя.

Структура ремонтного цикла определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_о.м — обрабатываемый материал, К_м.и — материал применяемого инструмента, К_тс — класс точности оборудования, К_кс — категория массы, К_рс — ремонтные особенности, К_у — условия эксплуатации, К_в — возраст.

Термография — это научно-обоснованный способ использования электронно-оптических устройств для регистрации и измерения излучения и сопоставления его с температурой поверхностей. Можно сказать, что это «изображение тепловых полей объекта».

Термограмма (теплограмма) — это обработанное электроникой изображение на дисплее, где различные градации цвета соответствуют распределению инфракрасного излучения по поверхности объекта.

Тепловидение работает без какого-либо внешнего освещения и даже в таких средах, как дым и туман. При этом тепловизоры не могут видеть сквозь стекло из-за отражающих свойств материала.

Теплови́зор (тепло + лат. vīsio «зрение; видение») — устройство для наблюдения за распределением температуры исследуемой поверхности. Распределение температуры отображается на дисплее как разноцветное изображение, где разным температурам соответствуют разные цвета. 

Основными показателями качества тепловизоров служат две характеристики: разрешение детектора и термическая чувствительность.

В современных тепловизорах используются недорогие неохлаждаемые матрицы с разрешением,  в основном от 120×120, 140×140, 180×180, 200×150, 320×240 пикселей до 640×480 и выше — у наиболее сложных моделей. Как правило, этого разрешения достаточно для выявления дефектов конструкций и их последующего анализа. 

Тепловая чувствительность тепловизора — это порог разницы, которую может обнаружить датчик изображения. Например, если устройство имеет чувствительность 0,01 °, оно может различать объекты с разностью температур в сотую градуса. Также важны минимальный и максимальный температурные диапазоны. В среднем, современные тепловизоры способны измерять температуру в диапазоне от минус 40 до плюс 2000 ºС

Тепловизоры позволяют не только проводить термографическую диагностику, но и записывать и сохранять ее результаты для дальнейшего анализа и составления профессиональных отчетов.

Термография на производстве

На некоторых крупных предприятиях термографический анализ является обязательной процедурой, которую проводят минимум 1-2 раза в год. Доказано, что термография помогает существенно снизить риски возникновения аварий на производстве.

Этот метод неразрушающего контроля применяют, в том числе для:

• Контроля ультразвуковой сварки
  
• Выявления несоосности подшипников, валов, шестерен
  
• Анализа напряжений металла
  
• Контроля изоляции
  
• Контроля герметичности емкостей для жидкостей
  
• Определения свойств теплоизоляции
  
• Выявления утечки газа из газопровода
  
• Проверки электрооборудования
  
• Проверки статора генератора
  
• Прочее....
  

Ключом к успешному поиску неисправностей с использованием термографии является понимание основных условий, необходимых для выявления возможных проблем или ненормального состояния, если они присутствуют, в любой части оборудования. Например, нет смысла искать неисправности разъединителя с помощью тепловизора, если он не находится в работе, поскольку потенциальные проблемы (места перегрева) не будут видны до тех пор, пока на разъединитель не будет подано напряжение. Точно так же, для успешного выявления неисправности конденсационного горшка, его необходимо наблюдать на протяжение всего рабочего цикла. Выяснить, какие условия необходимо соблюдать для выявления неисправности конкретного элемента оборудования не всегда просто. Кроме опыта, термографисту необходимо глубокое понимание таких процессов, как передача тепла, радиометрия, использование тепловизора, а так же работы оборудования и его неисправностей.

Неисправный подшипник в электродвигателе

Термограмма фланцевой задвижки, 115°C

Как научиться эффективно использовать термографию в своей работе?

1. Пройти обучение на курсе «BH-ТОР-104. Общая термография. Практическое применение тепловизионного оборудования»

2. Купить и изучить учебное пособие «Основы теплового неразрушающего контроля»

3. Купить и изучить мультимедийный курс на CD «Термография и энергоаудит»

4. Приобрести Учебный стенд для проведения тренингов по термографии

Теротехнология — это технология обеспечения эффективного функционирования агрегатов и оборудования в течение всего срока службы с учетом технологических, технических и организационных факторов и связей между ними, основанная на непрерывном выявлении и устранении причин, снижающих эффективность функционирования.

Таким образом, теротехнология, в отличие от технического обслуживания и ремонта, предусматривает учет практически всех факторов при разработке системы обеспечения эффективного функционирования агрегатов и оборудования.

Факторы теротехнологии определяют условия достижения требуемой эффективности функционирования. 

Эффективность характеризуется показателем эффективности, который принимают в зависимости от назначения оборудования и его роли в технологическом процессе.

В качестве показателя эффективности удобно принять величину эксплуатационной надежности, при этом оптимальная величина надежности соответствует максимальной эффективности функционирования оборудования. Это обусловлено тем, что при оптимальном уровне эксплуатационной надежности обеспечивается стабильная работа оборудования и все остальные показатели эффективности (расход энергоресурсов, качество выпускаемой продукции и др.) также стремятся к своему оптимуму.

Одним из важных факторов теротехнологии является качество выпускаемого оборудования, которое характеризует соответствие оборудования требованиям технологического процесса с учетом его возможной интенсификации, морального старения и износа оборудования.

Техническая документация — совокупность документов, необходимых и достаточных для непосредственного использования при проектировании, создании и эксплуатации технических объектов. К технической документации относится конструкторская, технологическая, ремонтная, и т.д.

Технические условия на ремонт — документ, содержащий технические требования, требования к дефектации изделия, значения показателей и нормы, которым должно удовлетворять данное изделие после ремонта, требования к приемке, контрольным испытаниям, комплектации, упаковыванию, транспортированию и хранению изделия после ремонта, гарантийные обязательства.

Техническое обслуживание  — комбинация всех технических, административных и управленческих действий в течение жизненного цикла элемента, предназначенных для его сохранения или восстановления в состоянии, в котором он может выполнять требуемую функцию. (BS) EN 13306 (BSI 201) 

Технологические карты — документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта.

Что такое ТОиР?

«А что такое ТОиР»?

«Я часто слышал эти четыре буквы, но, если честно, не понимаю, что это такое»

«Мы все данные заносим в ТОиР»

«У нас на предприятии ТОиР — это SAP»

«У нас на предприятии есть ТОиР — это наши ремонтники»

Примерно такие ответы можно услышать от людей, если спросить их о том, что такое ТОиР.

Если мы откроем словарь, то увидим прекрасное: «ТОиР — типовые инструкции по охране труда» (https://sokrasheniya.academic.ru/21807/%D0%A2%D0%9E%D0%98%D0%A0)

Закроем словарь и откроем Википедию: «Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при его использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании (ГОСТ 18322-2016 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения). ТОиР могут быть как плановыми (регламентированными), так и неплановыми». После слов «ТОиР могут быть…» закрываем Википедию и начинаем рассказывать о том, что такое ТОиР сами, как мы это понимаем.

Формально, ТОиР — это Техническое Обслуживание и Ремонт (Аббревиатура). И конечно, мы не будем спорить с ГОСТом о том, что ТОиР — это комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта и далее по тексту.

Откуда же берется этот «комплекс технологических операций и организационных действий»? Кто его разрабатывает? Кто реализует? Кто принимает решения и какими принципами он руководствуется в своих действиях? Что это за таинственный неопознанный объект, на который направлены все эти действия и мероприятия?

Объектами, на которые направлены эти мероприятия, являются физические активы производства. Физические активы — это объекты и предметы, имеющие ценность для организации, прежде всего — это технологическое оборудование, энергетические установки, вспомогательное оборудование, здания и сооружения.

Под «комплексом технологических операций и организационных действий…….», подразумеваются профилактические и корректирующие мероприятия (техническое обслуживание, диагностика состояния, ремонт), направленные на обеспечение надежности активов.

На первый взгляд — цель у этих мероприятий одна — создать условия, при которых реализация ценности активов будет максимальной. Но это ошибочное суждение. Оборудование должно быть не только производительным, но и эффективным на протяжении всего жизненного цикла.

Это означает, что мы не должны забывать о стоимости обеспечения надежности оборудования, а также о возможных рисках, которые несет в себе эксплуатация активов. Цель управления активами — не выжать 120% возможного ресурса из активов, а обеспечить соответствие активов бизнес-целям компании.

Кто на предприятии определяет и обеспечивает этот баланс между производительностью и эффективностью? Кто реализует бизнес-цели компании через работу оборудования? Прежде всего, это служба ТОиР. Но она эффективна только в одной команде с ТОП-менеджментом, финансистами, службой закупок и логистики, с HR- и IT-департаментами.

Таким мы видим ТОиР сегодня, стремимся ему соответствовать сами и помогаем нашим клиентам и друзьям делать первые шаги на пути по управлению активами.

Трудоемкость ремонта — трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Узел — разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей.

Упорный подшипник - это подшипник, воспринимающий осевые нагрузки. Ранее его называли "подпятник", но теперь это слово вышло из обихода. При этом радиальная нагрузка на упорный подшипник не допускается.

Так, например, в турбинах упорные подшипники обеспечивают определенное взаимное положение ротора турбины относительно статора в осевом направлении и воспринимают осевое давление ротора, не допуская его перемещений в осевом направлении. 

Радиально-упорный подшипник



Как видно из рисунка, восприятие продольных усилий подобными подшипниками будет приводить к увеличению площади контакта между их составляющими (кольца, шарики), что вызовет повышенное трение, а, следовательно, к сильному нагреву, а впоследствии и перегреву подшипника, что вызовет разрушение как элементов качения (они могут быть и коническими), так и «дорожек» колец подшипника.

Упорный подшипник

Шариковые подшипники

На фотографии изображён «классический» упорный подшипник, в его максимально простом варианте. Ряд шариков, разделённых сепаратором, вставляется между двумя кольцами и, будучи установленным на вал какого-либо механизма, воспринимает его осевую нагрузку, при этом обеспечивая вращение механизма. То есть ряд шариков зажимается между обоймами, и, как видно из фото, такой подшипник не приспособлен для работы, если вал подвержен радиальному воздействию.

Сепаратор может быть, как штампованным так и изготовленным инструментальным способом. Более того, иногда шарики укладываются вплотную, без сепаратора. Но такие подшипники предназначены для тяжело нагруженных тихоходных машин.

Упорные шариковые подшипники используются в тяжёлом машиностроении и металлургической промышленности, поэтому, вследствие больших нагрузок, могут, для снижения потерь на трение в механизмах и увеличения срока службы, иметь несколько рядов тел качения.

Применение в качестве тел качения в упорных подшипниках роликов оправдано при очень больших осевых нагрузках на вал. Но в то же время при выборе между шариковым и роликовым упорными подшипниками следует принимать в расчёт больший коэффициент трения роликов. Это отрицательно влияет на КПД машины. Кроме того, частично сокращается максимальная скорость вала, что для некоторых механизмов является важным критерием при расчёте его рабочих характеристик.

Пример однорядного роликового упорного подшипника:

Роликовые упорные подшипники, так же, как и шариковые, выпускаются во многих вариантах. Кроме того, ролики могут быть коническими, цилиндрическими и даже «бочкообразными».

Управление — процесс формирования целенаправленного поведения организации посредством информационных воздействий, вырабатываемых человеком или группой людей.

Управление бизнес-процесса — управляющие воздействия, регламентирующие выполнение процесса.

Уровень запасов (Уровень поддержки сервиса) — это количество запасных частей, достаточных для удовлетворения потребности в техническом обслуживании. Это один из показателей управления запасными частями.

Разные запчасти должны иметь разный уровень запаса.

Лучшими практиками считается:

> 95% для всех запасных частей;

> 99% для критически важных запасных частей.

В соответствии со статистикой, около 70% случаев неисправностей гидравлической системы связаны с её загрязнением или проникновением инородных частиц. Поэтому чистота масла является важным параметром для долгой и надежной работы гидравлики. 

Фильтрация масел происходит при помощи масляного фильтра.

Масляный фильтр — это устройство, предназначенное для удаления загрязнений из моторных, трансмиссионных, смазочных масел, гидравлических жидкостей и др.

Если масло не очищается от загрязнений (частичек металла, нагара, ржавчины, грязи и других посторонних примесей), то они довольно быстро оказываются на поверхностях стенок цилиндров, внутри основных подшипников, на поршнях, коленвале и на других жизненно важных деталях. Спустя некоторое время эти загрязнения в местах трения начинают царапать металл.

Чем отличаются фильтры для смазочных и гидравлических систем? Можно ли устанавливать гидравлические фильтры в системах смазки самотеком?

Основные отличия фильтров гидравлического типа от топливных и масляных аналогов заключаются в следующем:

• Гидравлические фильтры обладают большим рабочим давлением — до 450 Бар.
  
• Гидравлические фильтры обладают большим перепадом давления.
  
• Способны выдержать больший поток жидкости — свыше 500 литров в минуту.
  
• В качестве очищающих, барьерных элементов используются иные типы фильтрующих материалов.
  

Как правило, в гидросистемах устанавливается несколько фильтров. Каждый из них выполняет свои особенные функции:

• В баке — фильтры грубой очистки. Для их изготовления используется металлическое волокно от 90 mµ до120 mµ. Эти фильтры могут оборудоваться механизмом предохранения.
• Всасывающие фильтры. Могут устанавливаться непосредственно в самом гидробаке или на нем. Производятся всасывающие фильтры из стекловолокна в 20 микрон или из целлюлозы. Дополнительно оснащаются тонкой ячеистой сетью, задерживающей частицы диаметром от 25 до 60 микрон.
• Напорные фильтры. Их устанавливают в рабочей системе между насосом и тем компонентом, который необходимо защитить от загрязнения. Эти фильтры способны выдерживать высокое давление — 430 Бар.
• Сливные фильтры. Их устанавливают в сливном водопроводе, который подходит к резервуару. Эти типы фильтров монтируются в тех системах, в которых нет возможности установить напорные и всасывающие фильтры, а также в оборудовании, которое используют гидроцилиндры.
• Фильтр-сапун. Устанавливается на резервуаре. Его функция заключается в том, чтобы предотвратить попадание в резервуар загрязнений из воздуха.
• Фильтры дополнительной очистки. Они используются в системах, содержащих большой объем масла, а также при подключении нескольких гидросистем к одному резервуару. Эти фильтры управляют и поддерживают необходимый уровень чистоты в системе.

Обозначение фильтра на гидравлической схеме

Схемы включения фильтров:

А – на всасывающей гидролинии; 

В – в напорной гидролинии;

С – в сливной гидролинии

Установка фильтров на всасывающей гидролинии обеспечивает защиту всех элементов гидросистемы. Недостатки: ухудшатся всасывающая способность насосов и возможно появление кавитации. Дополнительно устанавливают индикатор, выключающий привод насоса совместно с обратным клапаном, включающимся в работу при недопустимом засорении.

Установка фильтров в напорной гидролинии обеспечивает защиту всех элементов, кроме насоса. Засорение может вызвать разрушение фильтрующих элементов. Для этого устанавливают предохранительные клапаны.

Установка фильтров на сливной гидролинии наиболее распространена, так как фильтры не испытывают высокого давления, не создают дополнительного сопротивления на всасывающей и напорной гидролинии и задерживают все механические примеси, содержащиеся в рабочей жидкости, возвращающейся в гидробак. Недостаток такой схемы заключается в создании подпора в сливной гидролинии, что не всегда является желательным. 

Установка на ответвлениях не обеспечивает полной защиты, но уменьшает общую загрязненность рабочей жидкости. Монтируется как дополнительная очистка к основной очистке. Наиболее выгодна схема установки фильтра тонкой очистки в ответвлениях от сливной гидролинии.

При установке фильтров гидролинию с реверсивными потоками рабочей жидкости обратные клапаны обеспечивают пропуск жидкости через фильтр только в одном направлении 

Фрикционная сварка (сварка трением) — разновидность сварки давлением , при которой нагрев осуществляется трением, вызванным перемещением (вращением) одной из соединяемых частей свариваемого изделия. 

Сварка трением используется для соединения различных металлов и термопластиков в авиастроении и автомобилестроении. Следует отметить, что окончательное соединение формируется на завершающей стадии процесса, когда к уже неподвижным образцам прикладывается проковочное усилие.

Фрикционная сварка отличается быстротой и высоким качеством шва. 

Основными достоинствами фрикционной сварки являются скорость и простота процесса. При помощи шаблонов и прочей оснастки стандартные токарные и сверлильные станки могут быть превращены в машины для фрикционной сварки. 

Хозспособ — форма организации ремонтных работ, когда они выполняются собственными силами предприятия, без привлечения специализированных исполнителей в виде подрядных организаций.

Допускается производить монтаж подшипников с внутренним диаметром до 55 мм при помощи ударного инструмента (холодный монтаж).

Монтаж в этом случае производится легкими ударами молотком по втулке, прижатой к торцу кольца подшипника. Во избежание перекоса удары должны равномерно распределяться по окружности кольца, что обеспечивают ударные кольца.
При одновременной напрессовке неразборного подшипника на вал и в отверстие корпуса монтажное усилие должно быть в равной степени распределено между обоими кольцами, а опорные поверхности монтажного инструмента должны лежать в одной плоскости. В этом случае следует использовать инструмент, ударное кольцо которого опирается на торцы внутреннего и наружного колец, а втулка позволяет направлять монтажное усилие по центру.
При монтаже самоустанавливающихся подшипников использование промежуточного монтажного кольца позволяет избежать перекоса наружного кольца в момент ввода подшипника и вала в отверстие корпуса. Следует помнить о том, что шарики некоторых самоустанавливающихся подшипников выступают за границу боковых плоскостей подшипников, поэтому, чтобы не повредить шарики в промежуточном монтажном кольце должны быть предусмотрены соответствующие вырезы.

В случае с разборными подшипниками внутренне кольцо может устанавливаться независимо от наружного кольца, что упрощает процедуру монтажа, особенно когда оба кольца имеют посадку с натягом. При установке вала с уже установленным на нем внутренним кольцом в корпус с наружным кольцом необходимо внимательно следить за отсутствием перекоса колец, возникновение которого может вызвать задиры на дорожках и телах качения.

Не забывайте измерять внутренний радиальный зазор подшипника в домонтажном состоянии (рис.а) и после монтажа (рис.b).

Научиться правильно выполнять этот и другие способы монтажа подшипников качения вы можете в Учебном центре ТОИР Pro:

1. Приобретя учебное пособие "Подшипники качения" - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=48

2. Приобретя учебный фильм на DVD «Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов» - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=51

3. Самостоятельно пройдя обучение при помощи мультимедийного курса на CD «Надежность подшипниковых узлов» - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=49

4. Пройдя курс повышения квалификации "Надёжность подшипниковых узлов", 40 ак.часов в Санкт-Петербурге - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=223

5. Организовав тренинг "Надёжность подшипниковых узлов" на вашем предприятии, обратившись в учебный центр ТОИР Pro за организацией этого тренинга.

Цапфа — опорная часть валов и осей, которая передает действующие на них нагрузки корпусным деталям.

Шейка — цапфа в средней части вала.

Шип — концевая цапфа, передающая на корпус только радиальную, или радиальную и осевую нагрузки одновременно.

Пята — концевая цапфа, передающая только осевую нагрузку.

Цапфы могут иметь форму различных тел вращения — коническую (в), цилиндрическую (а, б) и сферическую. (г). Шейки и шипы чаще всего выполняют в форме цилиндра.

Цапфы валов для подшипников качения характеризуются меньшей длиной, чем цапфы для подшипников скольжения. Исключение составляют конструкции с двумя подшипниками качения в опоре. Как правило, цапфы для подшипников качения выполняют цилиндрическими. В редких случаях применяют конические цапфы с малой конусностью - для регулирования зазоров в подшипниках упругим деформированием колец.

Требования к поверхности цапфы

Цапфы валов в зависимости от назначения последних обрабатываются тонким точением до 7 или 8 класса шероховатости ( чистоты), шлифованием - до 8 - 10 классов, полированием - до 9 - 13 классов и другими отделочными операциями - до 10 - 14 классов. Рабочие поверхности вкладышей обрабатываются протягиванием или развертыванием до 6 - 8 классов, шабрением - до 6 или 7 класса, тонким растачиванием - до 7 или 8 класса.

Цапфы для подшипников нередко выполняют с резьбой или другими средствами для закрепления колец.

Цапфы валов, испытывающие повышенный износ, могут быть подвергнуты поверхностному упрочнению дробеструйным наклепом или обкаткой роликами.

Дефекты и восстановление поверхностей цапфы

Основными дефектами являются износ цапфы и посадочных мест, которые могут быть восстановлены путем их обработки под ремонтный размер, установкой дополнительной детали, наплавкой, гальваническими покрытиями, металлизацией.

Ручную наплавку цапф осей производят стальными электродами УМ-7, ОММ-5,Ун-250, рассредоточенными валиками, направленных параллельной оси детали, а также по спирали, что позволяет избежать коробления детали. Наплавку ведут под напряжением 20-22В силе тока 120-125А. Твердость наплавленного металла должна быть выше твердости основного металла детали. Применяется также восстановление оси автоматической наплавкой под слоем флюса и вибродуговой наплавкой.

Её применение вызвано качеством наплавляемого слоя, производительностью в 8-10 раз большей, чем ручной электродуговой наплавки, и коэффициентом наплавки в 1,5-2 раза. Настраивают установку (станок) для автоматической наплавки под слоем флюса. Наплавка производится следующим образом. Устанавливают деталь на станок. Нагревают газовыми горелками шейки до 250-300 °С и поочередно производят наплавку шеек в один слой. Очищают от шлака и вновь производят нагрев шеек до 480-580°С. После этого шейки обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаж­дение. Производят визуальный контроль мест наплавки, устраняют отдельные дефекты. Затем протачивают на токарном станке до размеров по чертежу.

После этого производят окончательный контроль как по размерам, так и по поверхности наплавки (возможны возникновение трещин и отслоения на­плавленного слоя). Рекомендуется проводить ультразвуковую дефектоскопию наплавленных шеек. При большом износе ось подвергают меттализации напылением с последующей механической обработкой. Для напыления посадочной поверхности применяют проволоку У7, У10,У11 диаметром 1,2-1,8 мм. Напыление производят металлизационным пистолетом, закрепленном в суппорте токарного станка. Режим металлизации следующий: скорость вращения оси 2-2,5 мм/об, сила тока 90А, напряжение 35-40В, толщина наносимого за один проход слоя металла 0,7-1 мм. Припуск на механическую обработку 0,4-08 м, под шлифовку 0,2-0,3 мм.

Цапфа на чертежах

Чертежи ремонтные — чертежи, спецификации, схемы, содержащие данные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Эти чертежи, как правило, содержат только те изображения изделия, размеры, предельные отклонения размеров, составные части изделия, части и элементы схемы и дополнительные данные, которые необходимы для проведения ремонта и контроля изделия при выполнении ремонта и после него.

Шариковые ролики — это тела качения нестандартной формы в компактных подшипниках качения, разработанных компанией Schaeffler Group.

С двух сторон шариков удалены боковые сегменты, не выполняющие полезной работы в процессе эксплуатации (около 15% общей площади шарика). Ролик такой формы "шариковый ролик" компактнее стандартного на 30%, что позволяет поместить в подшипнике больше число тел качения, благодаря чему значительно увеличивается грузоподъемность и срок эксплуатации.

Специалисты Schaeffler Group приводят пример: стандартная комплектация шарикового  подшипника 6207 состоит из  9 тел качения, которые занимают 60% пространства между внутренним и внешним кольцом подшипника. В то время как шариковые ролики BXRE207 содержат уже 14 тел качения и  заполняют порядка 90% пространства. Тем самым увеличивается срок эксплуатации детали в 2,4 раза и появляются новые возможности в создании компактных машинных узлов.

Впервые компактные подшипники были представлены на Всемирной Ганноверской выставке в 2007 году в разных исполнениях:

• Однорядные компактные подшипники — отличаются меньшим наружным диаметром, чем стандартные с равным внутренним диаметром, при одинаковой грузоподъемности.
  
• Двухрядные компактные подшипники способны вмещать на 50% больше тел качения, чем стандартные подшипники. Они способны воспринимать как осевую, так и радиальную нагрузку.
  
• В четырехрядных подшипниках трение меньше на 30%, чем в стандартных конических роликовых подшипниках при равной грузоподъемности.
  

Шпилька резьбовая — это крепежная деталь в форме цилиндрического стержня, которая имеет раВные или раЗные по длине резьбовые части на двух концах, резьбовую часть только на одном конце, резьбовую часть по всей длине. На один или оба резьбовых конца навинчивают гайки, а для предотвращения самоотвинчивания, продавливания или смятия соединяемых материалов под гайки подкладывают плоские и пружинные шайбы.

Шпильки различаются по:
• по форме стержня;
• по шагу и типу резьбы;
• по варианту исполнения;
• по точности исполнения;
• по классу прочности;
• по материалу.

Для резьбовых шпилек характерны следующие типы резьбы:
• метрическая;
• дюймовая;
• трубная;
• трапециидальная;
• упорная;
• прямоугольная или квадратная.

Почти для каждой резьбовой шпильки есть вариант исполнения, предусмотренный стандартом ГОСТ или DIN.

Длина шпильки равна расстоянию от концевой фаски одного до концевой фаски другого конца резьбового стержня (длина всего изделия):

Классы прочности и марки сталей, установленные при изготовлении шпилек, определяют их назначение и области применения.

Материалы для производства резьбовых шпилек:
• стали обыкновенного качества – ст3, ст3кп;
• качественные конструкционные углеродистые стали – 10, 10кп, 20, 20кп, 35, 40, 45;
• конструкционные легированные углеродистые стали – 40Х, 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА, 40ХГСА;
• стали конструкционные низколегированные для сварных конструкций – 09Г2С;
• нержавеющие коррозионно-стойкие обыкновенные стали – 10Х17Н13М2Т, AISI 316;
• нержавеющие коррозионно-стойкие жаропрочные стали – 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13, AISI 304;
• жаропрочные релаксационностойкие стали – 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХМА;
• латунь – Л63;
• медь – МТ (проволока);
• титан технический – ВТ1-0;
• титановый деформируемый сплав – ВТ5.

Материалы для производства резьбовых шпилек предусмотрены ГОСТ 1759.0-87 и ГОСТ 1759.4-87. 

В условном обозначении для шпилек указывают (пример):

• слово "шпилька";
• тип;
• цифру исполнения (кроме исполнения 1);
• номинальный диаметр резьбы;
• шаг резьбы (только для резьбы с малым шагом);
• направление резьбы;
• поле допуска;
• длину шпильки;
•  класс прочности (точку между цифрами не ставят);
• указатель о применении спокойной или автоматной стали;
• марку стали или сплава (указывают только для шпилек класса прочности 8.8 и выше, а также для изделий из специальных сталей и сплавов);
• вид покрытия;
• толщину покрытия;
• номер стандарта на шпильки.

Щёки коленвала соединяют коренные и шатунные шейки.

Коренные шейки – опоры вала, лежащие в коренных подшипниках, расположенных в картере двигателя.

Шатунные шейки – опоры, с помощью которых вал соединяется с шатунами.

Щеки коленчатого вала могут иметь различную форму и размеры, которые устанавливают, исходя из условий прочности и надежности вала. Обычно щеки делают одинаковой формы, преимущественно в виде круглых или эллиптических дисков.

В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных подшипников к масляным полостям, выполненным в шатунных шейках в виде каналов большого диаметра и закрываемым резьбовыми заглушками.

Эти полости являются грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращении коленчатого вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле.

Щеки коленвала изготовляются заодно с полуосями из стали 40Х, ЗОХГС или 45. Наружная поверхность отверстия под запрессовку пальца нижней головки шатуна подкаливается на установке ТВЧ до 35—40 ед. и шлифуется до нужного размера.

Прессовая посадка пальца нижней головки шатуна является достаточной для сохранения жесткости коленчатого вала.

Во избежание разрушения отверстий в щеках во время сборки лучше всего скруглить концы пальца, а не снимать фаску в отверстиях на щеках маховиков.

Все острые кромки на щеках скругляются, а щеки полируются. Всякий перекос пальца и отверстия нижней головки шатуна смещает шатун в одну сторону и на высоких оборотах ведет к разрушению подшипника нижней головки шатуна. С целью улучшения работы подшипника нижней головки шатуна шатун центруется в бобышках поршня, а на пальце нижней головки шатуна преднамеренно делается зазор между щеками и шатуном до 1.5—2.5 мм с тем, чтобы не было задевания шатуна о щеки коленчатого вала .

Небольшие сдвиги сепаратора и роликов не вызовут серьезных осложнении и не дадут сильного нагрева подшипника.

Биение шеек щёк коленчатого вала допускается до 0.01 мм.

Следует предусмотреть радиальные и торцевые зазоры между щеками коленчатого вала и стенками кривошипной камеры, чтобы при возможных смещениях, биениях коленчатого вала и нагреве кривошипной камеры не происходило касания и затирания щек о стенки, так как это снижает обороты и мощность двигателя. При малых боковых зазорах между коленчатым валом и стенками кривошипной камеры имеют место большие гидравлические потери, а это нежелательно.

При трении о торцы роликов подшипника шатуна изнашиваются щеки коленчатого вала. Форму изношенной поверхности щеки восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке.

Эксплуатация — стадия жизненного цикла использования оборудования, на котором реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество.

Электроэрозия — это разрушение поверхности изделия под действием электрического разряда.

Часто этим термином называют процесс электроэрозионной обработки металлических изделий.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) широко применяется для изменения размеров металлических изделий — для получения отверстий различной формы, фасонных полостей, профильных канавок и пазов в деталях из твердых сплавов, для упрочнения инструмента, для электропечатания, шлифования, резки и др.

Электроэрозионная обработка происходит под действием электрических разрядов возникающих между заготовкой и электродом-инструментом. Один из электродов является обрабатываемой заготовкой, другой — электрод-инструментом. 

1 — обрабатываемая заготовка, 2 — разряды в зазоре, 3 — электрод-инструмент, 4 — генератор импульсов технологического тока

Разряды производятся периодически, импульсно, так чтобы среда между электродами восстановила свою электрическую прочность. Для уменьшения износа электрода-инструмента подаются униполярные импульсы технологического тока. Полярность зависит от длительности импульса, поскольку при малой продолжительности импульса преобладает эрозия (износ) анода, а при большой длительности импульса преобладает эрозия (износ) катода. На практике используются оба способа подачи униполярных импульсов: с подключением заготовки к положительному полюсу генератора импульсов (т. н. включение на прямую полярность), и с подключением заготовки к отрицательному полюсу (т. н. включение на обратную полярность).

Электроэрозия позволяет обрабатывать материал электрическими импульсами не более 0,01 с, ввиду чего выделяющееся тепло не распространяется вглубь материала. Кроме того, давление частиц плазмы при ударе об электрод, способствует эрозии (выбросу) не только расплавленного, ни и разогретого вещества. Электрический пробой всегда возникает по кратчайшему пути, поэтому в первую очередь разрушаются наиболее близкие участки электродов. При приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (обрабатываемому материалу), поверхность заготовки принимает форму инструмента. 

Производительность такого метода и качество поверхности после обработки зависит от параметров электроимпульсов (длительности, частоты, энергии).

Этот метод позволяет резать металл толщиной до 400 мм. Электроэрозионный станок отличается высокой точностью обработки. К недостаткам можно отнести низкую скорость резания.

Янки-цилиндр — это ключевое устройство, входящее в состав сушильной группы бумагоделательной машины. Представляет собой барабан, на котором происходит высушивание сформированного бумажного полотна. который нагревается от топочных газов и работает в тяжёлых условиях эксплуатации. 

Внутрь подается через паровую головку пар, а с помощью черпаков или сифона удаляется конденсат. Янки-цилиндр приводится во вращение с помощью прессового вала или шестерни. Нагрев сушильного цилиндра насыщенным паром давлением от 1 до 4 атм. является наиболее эффективным как с точки зрения рентабельности (пар получают с помощью паровых котлов, работающих на газе, жидком или твердом топливе) так и с точки зрения производительности. Необходимо обратить внимание, на то, что очень важно чтобы янки-цилиндр был изготовлен из чугуна. Этот необходимо для того, чтобы при трении о шабер с него не снималась стружка как у стали (чугун не образует стружку, а изнашивается в виде порошка). Некоторые производители, экономя на янки-цилиндрах изготавливают их из стали, что приводит к очень быстрому необратимому износу поверхности сушильных цилиндров. 

Нагрев янки-цилиндра происходит от топочных газов, поэтому он должен пройти обязательную сертификацию сосуда под давлением. 

Для того, чтобы высушить бумажное полотно на одном сушильном цилиндре, необходимо чтобы избыточное давление насыщенного пара внутри цилиндра было не менее 1 атм., т.к. температура сушильного процесса должна быть не менее 120 градусов. Для того, чтобы интенсифицировать процесс сушки на сушильном цилиндре применяется конвективная скоростная сушка. 

Повышенные температуры обуславливают тепловое расширение цилиндра и становятся причиной высоких нагрузок на внутренние кольца подшипников. 

Исполнение внутренней поверхности янки-цилиндра может быть гладким или рефленым.

В случае рефленой врутренней поверхности конденсат накапливается в пазах и основная часть поверхности будет работать без конденсата, что исключает потерю передаваемого тепла, вызванной конденсатным слоем. Специальные клипы из нержавеющей стали, которые установлены в пазах, вызывают турбулентности в слою конденсата, что далее повышает общий перенос тепла. Ребрение Янки цилиндра требует специального оборудования для удаления конденсата с большим количеством торцов, оснащенных небольшими нержавеющими трубочками, которые собирают конденсат из каждого паза.

От качества обработки поверхности янки-цилиндра зависят многие показатели качества бумаги, а также контроль толщины и мягкости бумаги. Благодаря качественному покрытию лист очень хорошо сохнет на цилиндре благодаря более однородной адгезии к поверхности и устойчивости к влажным полосам; это обеспечивает высочайшее качество, производительность и скорость работы оборудования для крепирования.