Вторник, 25 июня 2024, 22:53
Сайт: ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР
Курс: ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КОМПЕТЕНЦИЙ ТОиР (ТОИР ПРО)
Глоссарий: Глоссарий
B

BCM

BCM (Business Continuity Management) — менеджмент непрерывности бизнеса.

Полный процесс управления, предусматривающий идентификацию потенциальных угроз и их воздействие на деятельность организации, который создает основу для повышения устойчивости организации к инцидентам и направлен на реализацию эффективных ответных мер против них, что обеспечивает защиту интересов ключевых причастных сторон, репутации организации, ее бренда и деятельности, добавляющей ценность.

Примечание: Менеджмент непрерывности бизнеса включает в себя управление восстановлением или продолжением деятельности организации в случае нарушений в ее работе, а также общей программой обеспечения непрерывности бизнеса организации путем обучения, практического применения и анализа непрерывности бизнеса, разработкой и актуализацией планов непрерывности бизнеса.

ГОСТ Р 53647.1-2009. Менеджмент непрерывности бизнеса. Часть 1. Практическое руководство

C

CMMS

CMMS (Computerized Maintenance Management System) — комплекс программного обеспечения, включающий базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта.

E

EAM

EAM система (Enterprise Asset Management System) — система управления основными фондами (активами) предприятия, которые позволяют сократить простои оборудования, затраты на техобслуживание, ремонты и материально-техническое обеспечение.

ERP

ERP-системы (Enterprise Resource Planning System) — системы планирования ресурсов предприятия — корпоративные информационные системы (КИС), предназначенные для автоматизации учёта и управления.

F

FMEA

FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) — анализ видов, последствий и критичности отказов (АВПКО): Формализованная, контролируемая процедура качественного анализа проекта, технологии изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта изделия, заключающаяся в выделении на некотором уровне разукрупнения его структуры возможных (наблюдаемых) отказов разного вида, в прослеживании причинно-следственных связей, обусловливающих их возникновение, и возможных (наблюдаемых) последствий этих отказов на данном и вышестоящих уровнях, а также — в качественной оценке и ранжировании отказов по тяжести их последствий.

ГОСТ 27.310-95. Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения


Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) — это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.

ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

FRACAS

FRACAS (Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System (FRACAS) — система отчетности об отказах, анализе отказов и корректирующих действиях.

FТA

FТA (Fault Tree Analysis) — анализ дерева неисправностей) заключается в определении и анализе условий и факторов, которые приводят или могут привести к возникновению негативных завершающих событий — полной или частичной утрате функций, деградации рабочих характеристик изделия, ухудшению безопасности или других важных рабочих свойств.

Анализ дерева неисправностей часто используют для анализа эксплуатационной безопасности транспортных систем, электростанций или других систем, для которых необходима оценка безопасности. Анализ дерева неисправностей может также использоваться для исследования свойств готовности и ремонтопригодности изделий различных видов.

ГОСТ Р 27.302-2009. Надёжность в технике. Анализ дерева неисправностей


L

LCC

LCC (Life Cycle Cost) стоимость жизненного цикла, общая стоимость жизненного цикла (СЖЦ): Суммарные затраты на объект в течение всего его жизненного цикла.

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла


LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: Суммарные затраты трудовых, материальных и финансовых ресурсов в их денежном выражении, связанные с реализацией жизненного цикла комплекса (образца).

ГОСТ Р 56136-2014 Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения


LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: представляет собой сумму затрат произведенных или планируемых на протяжении всего ЖЦ, начиная от исследований по обоснованию разработки изделия до утилизации последнего экземпляра изделия за вычетом дохода от реализации вторичных материалов и составных частей, полученных в результате утилизации.

ГОСТ Р 58302-2018 Управление стоимостью жизненного цикла. Номенклатура показателей для оценивания стоимости жизненного цикла изделия. Общие требования

Levels of Service (LOS)

Уровень услуг (Level Of Service, LOS) — параметры или сочетание параметров, которые отражают социальные, политические, природоохранные или экономические результаты деятельности организации. 

Примечание: Параметры могут включать безопасность, удовлетворенность потребителя, качество, количество, мощность, надежность, восприимчивость, соответствие природоохранным требованиям, затраты и готовность.

ГОСТ Р 55.0.01-2014/ ИСО 55000:2014. Управление активами. Национальная система стандартов. Общее представление, принципы и терминология

LORA

LORA (Level of Repair Analysis) — анализ уровней ремонта. Это аналитическая методология, используемая для определения того, где вышедший из строя компонент будет заменен, отремонтирован или утилизирован, исходя из соображений стоимости и требований к оперативной готовности.

Для сложной инженерной системы, содержащей тысячи сборок, подузлов и элементов, LORA стремится определить оптимальное предоставление средств для ремонта и технического обслуживания , чтобы минимизировать затраты на жизненный цикл оборудования, частью которого является вышедший из строя компонент.
M

MTA

MTA (Maintenance Task Analysis) — анализ задач технического обслуживания — это определение этапов, запасных частей и материалов, инструментов, вспомогательного оборудования, уровней квалификации персонала, а также любых проблем с оборудованием, которые необходимо учитывать для данной ремонтной задачи. В MTA также включено определение времени, необходимого для выполнения каждой задачи.

Выполнение анализа задач технического обслуживания начинается с определения каждого шага процесса ремонта. Этапы анализируются и записывается описание того, как они будут выполняться физически. После описания определяются ресурсы для выполнения этой задачи. Эти ресурсы включают в себя:

  • Количество людей, необходимых для участия в каждом этапе
  • Повествовательное описание того, что должен делать каждый человек
  • Продолжительность участия каждого человека
  • Требуемые инструменты или вспомогательное оборудование
  • Необходимые запасные части и материалы

После того, как все шаги выполнены, результаты анализируются, чтобы определить:

  • Общее время, необходимое для выполнения всей задачи, от ее начала до завершения.
  • Требуемый уровень квалификации сотрудника(ов), необходимый для выполнения задачи
  • Потребность в дополнительном обучении, которое должно быть проведено для обеспечения надлежащего выполнения задачи
Также должна быть учтена любая другая информация, которая может оказать влияние на выполнение работ, такая, как ограниченное пространство, экологический контроль, опасность для здоровья или минимальные требования к мощности.


Результаты MTA должны быть проанализированы для оценки соответствия всех полученных позиций установленным ранее критериям технического обслуживания, таким как простота и доступность обслуживания, стандарты выполнения работ. 

MTA также предоставляет подробное описание требований к  материально-техническому снабжению для обеспечения необходимой доступности оборудования. Анализ задач технического обслуживания определяет логистику, задачи поддержки и физическое местоположение объекта, где будут выполняться работы, учитывает затраты и нормативные требования. 

Внедрение дисциплинированного подхода к анализу задач технического обслуживания, анализа дерева отказов (FTA), анализа последствий и причин отказов (FMEA), технического обслуживания, ориентированного на надежность (RCM), приведет к значительному росту надежности активов на производстве. 

MTBF

MTBF (Mean Time Between Failure) — средняя наработка на отказ (наработка на отказ) восстанавливаемых изделий.
Наработку изделия измеряют временем его работы или количеством выпущенной продукции, расстоянием (для транспортных средств), количеством циклов срабатываний, оборотов и др.

ГОСТ 27.402-95. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение


MTBF (Mean Time Between Failure) — математическое ожидание времени, проходящего между последовательными отказами.

ГОСТ Р 27.010-2019 (МЭК 61703:2016) Надежность в технике. Математические выражения для показателей безотказности, готовности, ремонтопригодности


Operating time between failures — наработка между отказами: Наработка объекта между двумя следующими друг за другом отказами.
Примечание: Наработка между отказами применима только к восстанавливаемым объектам.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения


MTTF

MTTF (mean operating time to failure)  средняя наработка до отказа невосстанавливаемых изделий. 
Наработку изделия измеряют временем его работы или количеством выпущенной продукции, расстоянием (для транспортных средств), количеством циклов срабатываний, оборотов и др.

ГОСТ 27.402-95. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение


Operating time to failure — наработка до отказа: Наработка объекта от начала его эксплуатации или от момента его восстановления до отказа.
Примечание: Частным случаем наработки до отказа является наработка до первого отказа — наработка объекта от начала его эксплуатации до первого отказа.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения


MTTF (mean operating time to failure) — Математическое ожидание наработки объекта до первого отказа.
Примечание: В случае невосстанавливаемого объекта с экспоненциальным распределением наработки до отказа (то есть с постоянной интенсивностью отказов) MTTF численно равно величине обратной интенсивности отказов. Это также справедливо для восстанавливаемых объектов, если после восстановления можно считать, что они «как новые».

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла


MTTR

MTTR (Mean Time To Repair) — cреднее время ремонта / восстановления

ГОСТ Р 27.013-2019 (МЭК 62308:2006) Надежность в технике. Методы оценки показателей безотказности


Repair Time — время (продолжительность) ремонта: Время, затрачиваемое на выполнение ремонта объекта.

Примечание: Время ремонта исключает время на технические и организационные простои, а также время на обеспечение материальными ресурсами.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

O

OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — общая эффективность оборудования.

ГОСТ Р 56407-2015. Бережливое производство. Основные методы и инструменты


OEE (Overall Equipment Effectiveness) — Индекс общей эффективности использования оборудования: характеризует эксплуатационную готовность рабочего элемента, его эффективность и коэффициент готовой продукции, объединенные в один показатель. 

Индекс общей эффективности использования оборудования (ОЕЕ) является мерой эффективности оборудования и/или предприятия, производственных модулей с несколькими станками или полных сборочных линий. ОЕЕ-индекс дает основу для совершенствования производства путем получения более качественной информации, идентификации производственных потерь, повышения качества продукции за счет оптимизации процессов.

ОЕЕ-индекс характеризует существующую эксплуатационную готовность, эффективность рабочего элемента и показатель готовой продукции, которые сведены в характеристическую величину.

ОЕЕ-индекс = Эксплуатационная готовность * Показатель эффективности деятельности * Коэффициент готовой продукции

ГОСТ Р ИСО 22400-2-2019 Системы промышленной автоматизации и интеграция. Ключевые технико-экономические показатели (KPIS) для управления производственными операциями. Часть 2. Определения и описания

P

P-F интервал

P-F интервал — время между потенциально возможными (P) и реальными функциональными отказами (F).

Для оценки периодичности наблюдений за техническим состоянием изделий необходимо знать время между потенциально возможными и реальными функциональными отказами. 

Это время или Р-F интервал на графике, показанном на рисунке, представляет собой расстояние между моментом достижения кривой деградации некоторого контролируемого параметра изделия заранее установленного уровня (момент потенциального отказа Р) и моментом возникновения функционального отказа (F). Для выявления моментов вероятного возникновения потенциального и реального функционального отказа необходимо знать начальное техническое состояние изделия и скорость его деградации, что позволяет установить, когда следует начать мониторинг.

P-F интервал

ГОСТ Р 27.606-2013. Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Техническое обслуживание, ориентированное на безотказность

PLM

Product Lifecycle Management (PLM) — Система управления жизненным циклом изделия. 

В международном сообществе определение PLM звучит как: стратегический подход к ведению бизнеса, при котором используется набор совместимых решений для поддержки единого представления информации о продукте начиная от концепции создания продукта и заканчивая его утилизацией — с одновременной интеграцией людских ресурсов, процессов и информации.

С точки зрения информационных технологий, PLM — это совокупность информационных систем, решающая задачи формирования инженерных данных (средствами CAD/CAM/CAE/CAPP) об изделии и задачи управления информацией о продукте, обеспечивая интегрирующую основу, способную реализовать идеи, приведённые в определении PLM. Для систем контура PLM обязательным является наличие функциональных возможностей в части обмена данными с корпоративными системами контура ERP, PPPM и MDM.
R

RCA

RCA (Root cause analysis) — анализ коренных причин отказов. Это структурированный пошаговый метод для нахождения реальной причины проблемы и реагирования на нее, а не только на ее симптомы. Применяется, как правило, для критически важного оборудования.

Например, подшипник может неоднократно клинить из-за чрезмерной нагрузки. Вибрационный мониторинг состояния прогнозирует выход из строя подшипников и таким образом позволяет заменить их до того, как произойдёт отказ. Но если не обращать внимания на причину постоянных отказов, они будут повторяться вновь и вновь, что влечет за собой лишние технические работы и дорогостоящие простои оборудования.

Целями RCA являются:

  • быстрый, эффективный и экономичный поиск причин проблем;
  • устранение причин проблем, а не только их последствий;
  • предоставление информации, которая может помочь предотвратить повторяющиеся отказы;
  • кардинально изменить подход к техническому обслуживанию.

Таким образом, RCA является одним элементов методологии внедрения RCM на производстве.

Три основных метода проведения анализа основных причин:

  • Причинно-следственный анализ
  • Пять «почему»
  • Анализ дерева отказов, АДО, FTA. (ГОСТ Р 27.302-2009 Надежность в технике. Анализ дерева неисправностей)

Этапы проведения RCA


Этап I. Сбор данных

Расследование с целью установления фактов и обстоятельств происшествия, а не поиска виноватых.

Этап II.  Расследование причин происшествия или поломки

Объективная оценка собранных данных для установления причин, которые могли привести к отказу (выходу из строя) оборудования.

Этап III.  Устранение неисправностей

Разработка вариантов решения по устранению неисправностей, выбор лучшего варианта и его внедрение.

Этап IV.  Оценка эффективности корректирующих мепоприятий

Реалистичная оценка эффективности внедряемых корректирующих мероприятий, разработанных на предыдущем этапе. Оборудование должно находится под периодическим наблюдением для подтверждения эффективности мероприятий.


RCM

RCM (Reliabilty Centered Maintenance) — надежностно-ориентированное техническое обслуживание: представляет собой методологию выявления и выбора политики предупреждения и/или предупреждения отказов (далее - политика управления отказами), нацеленной на эффективное обеспечение требуемых безопасности, готовности и экономичной эксплуатации изделий. Политика управления отказами может включать в себя действия по техническому обслуживанию (ТО), изменения правил применения, конструктивные доработки и другие действия, нацеленные на ослабление последствий отказов.

RCM представляет собой процесс выработки и принятия решений, направленных на выявление подходящих и эффективных требований к системе и операциям предупредительного ТО, отвечающих последствиям выявляемых отказов в части их влияния на безопасность, техническую эффективность и экономичность эксплуатации изделия и вызывающих указанные отказы механизмов его деградации. Конечным результатом применения RCM является определение необходимости тех или иных действий по предупредительному ТО, изменений конструкции изделия или иных действий по повышению его эффективности.

Основными этапами программы RCM являются:

  • а) инициирование и планирование;
  • б) анализ функциональных отказов;
  • в) отбор задач;
  • г) внедрение;
  • д) непрерывное совершенствование.

ГОСТ Р 27.606-2013. Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Техническое обслуживание, ориентированное на безотказность


RCM (Reliabilty Centered Maintenance) — техническое обслуживание, ориентированное на безотказность.

ГОСТ Р 27.303-2021 Надежность в технике. Анализ видов и последствий отказов

T

TPM

TPM (Total Productive Maintenance всеобщий уход за оборудованием (всеобщее техническое обслуживание). 

TPM является одним из инструментом бережливого производства и представляет собой концепцию менеджмента производственного оборудования, нацеленную на повышение эффективности технического обслуживания.

Целью этой концепции является полное устранение всех потерь, связанных с выходом оборудования из строя, временем его переналадки и настройки, устранением отказов, снижением производительности, дефектными комплектующими, наладкой.

Термин "всеобщее техническое обслуживание" в названии этой концепции подразумевает включение в процесс повышения эффективности оборудования не только различных служб компании (снабжение, логистика, администрация, управление персоналом), но и привлечение операторов к работам по уходу и техническому обслуживанию. 

Базовые операции по техническому обслуживанию, такие как чистка, смазка, ежедневный технический осмотр, стандартизируются и вменяются в обязанности операторов. Таким образом, сотрудники службы главного механика освобождаются от рутинных операций и могут быть более эффективными и результативными на операциях, требующих их высоких компетенций.

Однако, как и любой другой инструмент, ТРМ должен применяться осознанно. Можно встретить лозунг "ТРМ —ноль дефектов, ноль потерь". Следует различать дефекты и функциональные отказы оборудования, а также оценивать роль оборудования и его критичность для производства, прежде, чем выстраивать тактику его технического обслуживания. То есть ТРМ — как методология привлечения операторов к уходу и базовым операциям по техническому обслуживанию оборудования и как инструмент устранения потерь — это хорошо. А следование лозунгу "Ноль дефектов, ноль потерь" без учета выбранной стратегии технического обслуживания — это плохо.

Система TPM основывается на 8 принципах, позволяющих эффективно устранять потери, связанные с обслуживанием оборудования. Эти принципы иногда называют "8 столпов ТРМ". На рисунке представлены основные потери в техническом обслуживании, которые делятся на три большие группы:

  1. Потери времени функционирования оборудования
  2. Потери рабочего времени
  3. Потери энергии, сырья, материалов

Лучшими практиками для устранения большинства этих потерь являются 8 принципов ТРМ и другой инструмент бережливого производства — 5S.

Потери в TPM



Turnaround

Регулярные профилактические работы необходимы для большинства оборудования, но для нефтеперерабатывающих заводов, химических заводов, электростанций, целлюлозно-бумажных и металлургических комбинатов, и т. д. так называемый Turnaround (Остановочный ремонт), является обязательным. 

Остановочный ремонт — это плановое мероприятие, при котором вся технологическая установка промышленного предприятия (НПЗ, нефтехимический завод, электростанция, целлюлозно-бумажный комбинат и т. д.) выводится из эксплуатации на длительный период для ремонта и/или модернизации. 

Turnaround (Остановочный ремонт) — это общий термин. Во время остановочного ремонта могут выполняться капитальные ремонты, инспекции и испытания, профилактические работы, модернизации и др.  

В качестве синонимов остановочного ремонта иногда используют следующие термины — Shutdown, Outage, Major Maintenance. Это не совсем корректно, так как эти термины обозначают следующие понятия:

Shutdown = ОСТАНОВ по причине планового или внепланового обслуживания

Outage = ЗАБЛОКИРОВАННОЕ СОСТОЯНИЕ (ОТКЛЮЧЕНИЕ), неработоспособное состояние, характеризуемое неспособностью оборудования выполнять требуемую функцию по любой причине

Major Maintenance = КАПИТАЛЬНЫЙ ремонт

Остановочный ремонт — это очень дорогостоящий проект — как с точки зрения потерь производства, пока технологическая установка находится в автономном режиме, так и с точки зрения прямых затрат на рабочую силу, инструменты, тяжелое оборудование и материалы, используемые для реализации проекта. Они являются наиболее значительной частью годового бюджета завода на техническое обслуживание и могут повлиять на итоговый результат компании, если ими неправильно управлять.

Остановочный ремонт всегда связан с неопределенностями и рисками, поэтому рекомендуется управлять им с помощью методик и инструментов управления проектами, в том числе используя сетевое планирование работ, которое позволяет не только строить график и оптимизировать его как по времени, так и по трудовым ресурсам, но и оценивать вероятность выполнения остановочного ремонта в заданные сроки.

 

 

Перевод видео выполнен с помощью автопереводчика, который некорректно перевел следующие термины. 

 "Закрытие завода" = Shutdown = ОСТАНОВ по причине планового или внепланового обслуживания 

 "Поворот" = Turnaround = ОСТАНОВОЧНЫЙ РЕМОНТ (останов на плановое техобслуживание оборудования, ремонты и инспекции)

А

Авария

Авария — полное или частичное повреждение оборудования, вызвавшее длительное (более 5 часов) нарушение производственного процесса или приводящее к полной или частичной потере производственных мощностей, их простою или снижению объема производства.

Агрегат

Агрегат — соединение нескольких узлов и деталей, объединенных общей базовой деталью (чаще всего корпусом), предназначенное для выполнения определенной работы (типичные агрегаты: двигатели, редукторы и др.).

Агрегатный метод ремонта

Агрегатный ремонт — метод ремонта, при котором неисправные составные части заменяются новыми или заранее отремонтированными и при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному объекту.

Агрегатный ремонт эффективен при ремонте однотипных или одномарочных машин, требует оборотного фонда агрегатов. 

Время простоя машины при этом сокращается на период времени, необходимого для восстановления снятого с машины элемента. Время ремонта в этом случае определяется:

t = tсн + tуст, 

где:

 tсн — время снятия (демонтажа) отказавшего агрегата;

 tуст  — время установки (монтажа) нового агрегата на машину.

 

К основным преимуществам агрегатного метода ремонта можно отнести: 

  • снижение простоев машины в ремонте; 
  • повышение равномерности загрузки ремонтных отделений за счет возможности организации работы в межсменное время; 
  • создание условий для специализации рабочих и участков. 

Агрегатный метод особенно эффективен при ремонте дорожных и строительных машин, снижая затраты на транспортирование машины на стационарную базу.

Адгезия

АДГЕЗИЯ — сцепление поверхностей разнородных твёрдых и/или жидких тел. Адгезия обусловлена межмолекулярными взаимодействиями в поверхностном слое и характеризуется удельной работой, необходимой для разделения поверхностей.

Как работает адгезия

Под микроскопом видно, что даже очень гладкие поверхности на самом деле неровные, шероховатые. При соприкосновении они контактируют не по всей площади, а лишь в ограниченном числе точек, и адгезия оказывается незначительной. Сцепление поверхностей можно увеличить, введя между ними прослойку связующего вещества — адгезива.

Адгезивами (субстратами) являются многие вещества. Даже вода, смачивая поверхности, улучшает контакт между ними. Однако в качестве адгезива воду не используют: в жидком состоянии она быстро испаряется и имеет низкое сопротивление сдвигу. Эффективными адгезивами для металлов служат припои (хотя их не всегда считают адгезивами в прямом смысле слова).

Как работает адгезия

Акт о выполнении этапа работ

Акт о выполнении этапа работ — документ, отражающий выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющий формировать документы по списанию затрат МТО в производство и документы по выплате денежных средств исполнителям.

Аллигаторинг

Аллигаторинг — явные широкие трещины на поверхности покрытия, имеющего внешний вид кожи аллигатора. Продольное расщепление поверхности покрытия в плоскости обработанной поверхности. Дефект, также называемый «рыбьим ртом» или «сеткой трещин».

Может наблюдаться на асфальтовых поверхностях и полимерных покрытиях, красках.

Аллигаторинг

Возможные причины аллигаторинга:

  • Второй слой краски был нанесен на праймер или первый слой краски до того, как они полностью высохли.
  • Второй слой краски был нанесен на первый слой краски, который являлся несовместимым по отношению к нему. Например, глянцевую краску или масляную эмаль нельзя наносить на краску на основе латекса. 
  • Краски на масляной основе естественным образом устаревают и теряют свою эластичность, что приводит к образованию трещин, вызванных колебаниями температуры.

Образование сетки трещин в металле может быть вызвано его пережогом. При слишком высокой температуре нагрева или чрезмерно длительном нагреве в нагревательных колодцах или в печах, в том числе при отжиге, кислород из атмосферы печей проникает в поверхностные слои, прежде всего, вдоль границ зерен. В зависимости от степени развития пережога происходит охрупчивание металла, которое проявляется как до, так и после прокатки.

Сетка трещин в металле


Если трещины получают сильное развитие при деформации, то возможно горячее разрушение, усугубляемое оплавлением сульфидов при температурах ~ 1200°С по границам зерен.Материал, пораженный пережогом, непригоден к дальнейшему использованию.


Анализ отказов

Анализ отказов (failure analysis): Исследование отказов, направленное на определение факторов, влияющих на надежность (причин отказов, составляющих времени восстановления. эффективности резервирования и т.п.).

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

АПГМ

АПГМ — Аксиально-поршневые (плунжерные) гидравлические машины. Являются одним из наиболее распространённых типов гидромашин. Применяются как в качестве насосов, так и в качестве гидромоторов.

Что такое АПГМ


Аксиально-плунжерные и аксиально-поршневые гидромашины отличаются тем, что в первых в качестве вытеснителей используются плунжеры, а во вторых — поршни. 

Плунжер   

Плунжер


Поршень

Поршень


Наибольшее распространение получили аксиально-плунжерные гидромашины. Согласно ГОСТ 17752-81 "Гидропривод объемный и пневмопривод. Термины и определения" используются термины "Аксиально-поршневые" насосы и гидромоторы, однако наиболее точным понятием (встречающимся в литературе) является термин "Аксиально-плунжерные" гидромашины, так как в качестве вытеснителей как правило используются плунжеры, а не поршни.

Что такое АПГМ


АПГМ характеризуются возможностью работы на высоких давления  (до 45 МПа) и больших частотах вращения (до 5-6 тыс. об/мин). Гидромашины этого класса могут быть регулируемыми, то есть изменять рабочий объем в соответствии с сигналом управления. 

Что такое АПГМ


Большим достоинством АПГМ является очень широкий диапазон частот вращения - от 50 до 6000 об/мин. Вал аксиально-поршневых гидромашин устанавливается в мощный подшипниковый узел, что позволяет воспринимать достаточно высокие осевые и радиальные нагрузки.


АПГМ выпускаются с наклонным диском и с наклонной шайбой,  что дает возможность реализовать управляемость рабочим объёмом для регулирования производительности.

АПГМ с наклонным диском и наклонной шайбой


Одним из самых больших недостатков данного типа гидравлических машин являются большие пульсации подачи (для насосов) и расхода (для гидромотора), и как следствие, большие пульсации давления в гидросистеме. Кроме этого, стоимость АПГМ достаточно высока в связи со сложностью конструкции.



Б

Безотказность

Безотказность (reliability): Свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки в заданных режимах и условиях применения.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

Бережливое производство

Бережливое производство (lean production); Лин; БП: Концепция организации бизнеса, ориентированная на создание привлекательной ценности для потребителя путем формирования непрерывного потока создания ценности с охватом всех процессов организации и их постоянного совершенствования через вовлечение персонала и устранение всех видов потерь.

Примечания:

1 БП предполагает:

  • организацию процесса вытягивания заказов потребителями;
  • сокращение времени исполнения заказов;
  • непрерывность потока заказов;
  • равномерность потока заказов;
  • гибкость (адаптивность, трансформируемость);
  • повсеместное сокращение потерь.

2 Концепция БП охватывает все процессы организации, включая процессы менеджмента, процессы проектирования, НИР и ОКР, обслуживания, логистики и др.

ГОСТ Р 56020-2014. Бережливое производство. Основные положения и словарь

Биение вала

Биение вала — это суммарное радиальное отклонение, определяемое приспособлением для измерения положения вала, например, индикатором часового типа, относительно гнезда подшипника при поворачивании вручную вала в горизонтальном положении в своих подшипниках.


Для проверки вала его устанавливают на призмы или закрепляют между жесткими центрами правой и левой бабки. Создается контакт измерительного наконечника индикатора часового типа с поверхностью вала (по средним шейкам). Далее вал поворачивается в центрах до установки стрелки индикатора в наибольшее положение. Повторяется полный оборот вала, записываются показания индикатора в крайних положениях. Так проводится несколько замеров, среднее арифметическое которых будет указывать на величину радиального биения в конкретной точке.


Измерение биения вала


В процессе изготовления деталей вращения согласно технологическому процессу их изготовление связанно с определённым количеством операций, которые предусматривают переустановку обрабатываемого материала. В ходе смены позиций заготовки из-за погрешности закрепляющих механизмов и других факторов, возникают осевые биения обрабатываемой детали. Допуск биения наносится на чертеже в виде наклонной стрелки и цифрового значения указывающего величину отклонения.

Допуск биения вала

Бизнес-процесс

Бизнес-процесс — последовательность действий (подпроцессов), направленная на получение заданного результата, ценного для организации.

Бринеллирование

Бринеллирование — один из самых распространенных дефектов подшипников качения, при котором на на поверхности колец появляются регулярно следующие друг за другом поперечные риски, развивающиеся в заметные отпечатки. Это является следствием пластических деформаций металла в местах контакта, которые возникают вследствие перенапряжения металла.

Бринеллирование подшипника

Бринеллирование подшипника

Этот дефект возникает в следствием высоких статических или ударных нагрузок, из-за нарушегия технологии монтажа подшипника, сильных механических ударных воздействий на подшипниковый узел. Бринеллирование можно предотвратить, исключив при монтаже подшипника передачу монтажного усилия через тела качения. Если ударных нагрузок невозможно избежать как при установки, так и в процессе эксплуатации, тогда необходимо использовать подшипники, предназначенные для более высоких нагрузок.

Различают истинное и ложное бринеллирование. При ложном бринеллирование возникает не только пластическая деформация на дорожках качения, но и деформация сдвига, что отчётливо видно при осмотре повреждения подшипника. Ложное бринеллирование возникает при сильной вибрации машины в нерабочем состоянии, например, при транспортировке, или при воздействии соседних агрегатов, работающих с большой вибрацией.

Ложное бринеллирование


Для предупреждения возникновения ложного бринеллирования подшипников необходимо тщательно фиксировать валы агрегатов при транспортировке и использовать раздельные фундаменты и виброопоры при эксплуатации оборудования.


В

Ведомость документов для ремонта

Ведомость документов для ремонта — документ, устанавливающий комплект конструкторских документов, необходимый для проведения ремонта изделия, его контроля при ремонте и после него.

Ведомость ЗИП на ремонт

Ведомость ЗИП на ремонт — документ, содержащий номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов, необходимых для обеспечения ремонта.

Виброналадка

Виброналадка — это система мероприятий для сохранения вибрации оборудования в нормативных пределах, установленных ГОСТом.
Как следует из названия, включает в себя два вида работ — вибродиагностику состояния оборудования (вибродиагностический анализ) и работы, направленные на устранение повышенных вибраций (балансировка роторов, центровка валов, устранение дефектов соединительных муфт, устранение ослабления креплений и фундамента и пр.).

Виброналадка выполняется на месте эксплуатации, без демонтажа объекта, но с обязательным остановом и проведением ряда испытаний.

Виброналадка может быть первичной (выполняется после монтажа нового агрегата или ввода в эксплуатацию после ремонта) и эксплуатационной (выполняется по результатам вибродиагностического контроля состояния оборудования, в случае фиксирования повышенной вибрации).


Винт Архимеда

Винт Архимеда — механизм, исторически использовавшийся для передачи воды из низколежащих водоёмов в оросительные каналы. Он был одним из нескольких изобретений и открытий, традиционно приписываемых Архимеду, жившему в III веке до н. э. Архимедов винт стал прообразом шнека.

Винт Архимеда

Владелец процесса

Владелец процесса — должностное лицо, несущее ответственность за получение результата процесса и обладающее полномочиями для распоряжения ресурсами, необходимыми для выполнения процесса.

Внутренний заказ

Внутренний заказ — документ, являющимся основанием для обеспечения потребности в материально-техническом обеспечении склада или подразделения предприятия.

Г

Гидравлическая гайка

Гидравлическая гайка — это устройство с собственным внутренним гидравлическим зажимом. Позволяет легко затягивать болты большого диаметра с большой и точной предварительной нагрузкой.

Используемые для затяжки болтов большого диаметра ключи, ударные молотки или динамометрические  ключи вызывают высокое напряжение на скручивание в процессе затяжки болта и могут повредить их резьбу. В процессе затяжки гидравлической гайки отсутствует вращение, поэтому гидравлические гайки часто используют в условиях ограниченного пространства. Кроме этого, отсутствие крутящего момента позволяет избегать смещения фланцев, повреждения уплотнений и искривления болтов.

Сила затяжки гидравлической гайки прямо пропорциональна давлению масла. Это позволяет точно контролировать и регулировать нагрузку гидрогайки.

Для того, чтобы все болты в соединении получили равномерную нагрузку одинаковой точности, все гидравлические гайки могут быть объединены для одновременной затяжки.

 

 

Под давлением масла соединение  сжимается и, болт натягивается. Это создает зазор между гайкой и поршнем.  В зависимости  от типа гайки, либо в зазор вставляется прокладка, либо поворачивается зажимная муфта на поршне. Когда гидравлическое давление сбрасывается, нагрузка передается на прокладку  или зажимную муфту для удержания нагрузки.


Последовательность соединения гидравлической гайкой


1. Закрутить гидравлическую гайку на соответствующую часть болта или шпильки разъемного соединения

Гидравлическая гайка

2. Подать гидравлическое давление в гидрогайку, при этом ее поршень перемещается и болт (шпилька) испытывают осевое растяжение

Гидравлическая гайка

3. Закрутить зажимное кольцо гидрогайки,  сбросить давление, разъемное соединение  затянуто. Гайка остается на резьбе.

Гидравлическая гайка

Для разборки соединения, повторить действия в обратном порядке.

Годовой объем работ

Годовой объем работ определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

Годовой объем работ

где qk, qc, qт — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, nс, nт — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (Кц). Например, численность слесарей (Исл) определяется по формуле

Годовой объем работ

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

Готовность

Готовность (Availability, А) — Способность объекта выполнять требуемые функции в заданных условиях, в заданный момент или период времени при условии, что все необходимые внешние ресурсы обеспечены.

Примечания

  1. Надежность объекта и готовность объекта не зависят друг от друга.
  2. Показатели готовности объекта функционально зависят от показателей безотказности. ремонтопригодности и восстанавливаемости объекта, а также от внешних условий, предусмотренных проектом.
  3. Готовность может относиться как к функционирующему, так и к не функционирующему объекту.
  4. Показателями готовности объекта являются коэффициент готовности, коэффициент оперативной готовности и коэффициент технического использования.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

Графикование (календарное планирование)

Графикование (календарное планирование) — процесс определения того, кто и когда будет работать над определенным заданием, в зависимости от приоритета, ресурсов и доступности активов. Процесс графикования должен выполняться до выдачи задания на работу. Короче говоря, графикование определяет, когда и кто выполняет рабочие задачи.

Графиковщик (составитель графиков)

Графиковщик (составитель графиков) — устанавливает ежедневный, еженедельный, ежемесячный и скользящий годовой график работ по техническому обслуживанию. В графике указывается, кто и когда будет выполнять работу. График разрабатывается совместно с мастерами и службой эксплуатации.

Гуммирование

ГУММИРОВАНИЕ — это использование резиновых покрытий для защиты металлических поверхностей от коррозии и износа.

В зависимости от отрасли, для которой применяется гуммирование, может быть использована резина различного типа: износостойкая, маслобензостойкая, пищевая, температуростойкая, и другие. Правильный подбор гуммировочного полотна крайне важен, так как от него зависит срок эксплуатации защищаемых металлоконструкций. Таким образом, для обеспечения наибольшей эффективности гуммировочного покрытия учитываются: концентрация компонентов среды, температура, абразивное воздействие примесей и д.п.

Гуммирование вала

Способы гуммирования валов:

  • Оклейка вала листовой невулканизированной резиной, или нанесение на вал пастообразной резиновой смеси с последующей вулканизацией
  • Высокотемпературное нанесение порошкообразных смесей с использованием газопламенных горелок
  • Напыление полимеров
  • Применение уже готовых вулканизированных оболочек, которые надеваются на вал с помощью специальных приспособлений


Гуммирование вала

После выполнения операции гуммирования изделие охлаждают, осуществляют точное механическое выравнивание поверхности, а затем поверхность шлифуют. В отдельных случаях на обрезиненную поверхность вала наносится рельефная сетка, если это обусловлено технологическим процессом, где этот вал используется.

Как обрезинивают валы — смотрите на Youtube
Д

Дерево неисправностей

Дерево неисправностей — систематизированное графическое представление условий и факторов, вызывающих или способствующих появлению ожидаемого итога — завершающего события.

ГОСТ Р 27.302-2009. Надёжность в технике. Анализ дерева неисправностей


Деталь

Деталь — составная часть узла (машины), изготовленная как одно целое и разделение которого на части невозможно без его повреждения.

Дефект

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции (объекта) установленным требованиям.


Диагностика и мониторинг состояния оборудования

Диагностика состояния оборудования — это установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в машинах и узлах для предсказания возможных отклонений в режимах их работы, а также для установления остаточного ресурса оборудования.

Существуют различные инструментальные методы диагностики состояния:

  • органолептические;
  • вибрационные;
  • акустические;
  • тепловые;
  • магнитно-порошковые;
  • вихревые;
  • ультразвуковые.
Мониторинг состояния — это диагностика состояния оборудования во время его работы.

Мониторинг состояния помогает не только предотвратить внезапный выход компонентов оборудования из строя, но и заранее определить реальный срок их службы, что способствует разработке целесообразного плана остановок оборудования и проведения ремонтных работ. 

Для выполнения диагностики состояния используются соответствующие методу диагностики приборы. 

Данные о состоянии оборудования различных типов могут анализироваться на единой программно-аппаратной платформе — стационарной системе мониторинга технического состояния оборудования 

Диагностика и мониторинг состояния оборудования