Графикование (календарное планирование) — процесс определения того, кто и когда будет работать над определенным заданием, в зависимости от приоритета, ресурсов и доступности активов. Процесс графикования должен выполняться до выдачи задания на работу. Короче говоря, графикование определяет, когда и кто выполняет рабочие задачи.

Графиковщик (составитель графиков) — устанавливает ежедневный, еженедельный, ежемесячный и скользящий годовой график работ по техническому обслуживанию. В графике указывается, кто и когда будет выполнять работу. График разрабатывается совместно с мастерами и службой эксплуатации.

ГУММИРОВАНИЕ — это использование резиновых покрытий для защиты металлических поверхностей от коррозии и износа.

В зависимости от отрасли, для которой применяется гуммирование, может быть использована резина различного типа: износостойкая, маслобензостойкая, пищевая, температуростойкая, и другие. Правильный подбор гуммировочного полотна крайне важен, так как от него зависит срок эксплуатации защищаемых металлоконструкций. Таким образом, для обеспечения наибольшей эффективности гуммировочного покрытия учитываются: концентрация компонентов среды, температура, абразивное воздействие примесей и д.п.

Дерево неисправностей — систематизированное графическое представление условий и факторов, вызывающих или способствующих появлению ожидаемого итога — завершающего события.

ГОСТ Р 27.302-2009. Надёжность в технике. Анализ дерева неисправностей

Деталь — составная часть узла (машины), изготовленная как одно целое и разделение которого на части невозможно без его повреждения.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции (объекта) установленным требованиям.

Диагностика состояния оборудования — это установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в машинах и узлах для предсказания возможных отклонений в режимах их работы, а также для установления остаточного ресурса оборудования.

Существуют различные инструментальные методы диагностики состояния:

• органолептические;
• вибрационные;
• акустические;
• тепловые;
• магнитно-порошковые;
• вихревые;
• ультразвуковые.

Мониторинг состояния помогает не только предотвратить внезапный выход компонентов оборудования из строя, но и заранее определить реальный срок их службы, что способствует разработке целесообразного плана остановок оборудования и проведения ремонтных работ. 

Для выполнения диагностики состояния используются соответствующие методу диагностики приборы. 

Данные о состоянии оборудования различных типов могут анализироваться на единой программно-аппаратной платформе — стационарной системе мониторинга технического состояния оборудования 

Долговечность (Durability) — свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

ДРОССЕЛИРОВАНИЕ (от нем. drosseln — ограничивать, глушить) — понижение давления газа или пара при протекании через сужение проходного канала трубопровода. Сужение проходного канала — это местное гидродинамическое сопротивление, или дроссель. В гидродинамической системе роль дросселя выполняет вентиль, кран и т.д.

При дросселировании происходит понижение темпратуры. Так же при дросселировании происходит снижение давления жидкости или газа на стенки трубопровода. Давление за местом сужения всегда ниже, чем перед ним. Скорость потока жидкости после дросселирования практически не отличается от первоначальной скорости.

ЕСКД — это Единая Система Конструкторской Документации, представляющая собой комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, разработке, изготовлении, контроле, приёмке, эксплуатации, ремонте, утилизации).

Цифра «2.» в начале номера стандарта означает его принадлежность к серии ЕСКД.

Перечень стандартов

Группа 0. Общие положения

• ГОСТ 2.004—88 ЕСКД. Общие требования к выполнению конструкторских и технологических документов на печатающих и графических устройствах вывода ЭВМ.
  

Группа 1. Основные положения

• ГОСТ 2.104-68*. ЕСКД. Основные надписи.
  
• ГОСТ 2.105—95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
  
• ГОСТ 2.109—73*. ЕСКД. Основные требования к чертежам.
  

Группа 2. Классификация и обозначение изделий в конструкторской документации

Группа 3. Общие правила выполнения чертежей

• ГОСТ 2.301-68*. ЕСКД. Форматы.
  
• ГОСТ 2.303-68*. ЕСКД. Линии.
  
• ГОСТ 2.304—81*. ЕСКД. Шрифты чертежные.
  
• ГОСТ 2.316—68*. ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.
  

Группа 4. Правила выполнения чертежей изделий машино- и приборостроения

• ГОСТ 2.414—75*. ЕСКД. Правила выполнения чертежей жгутов, кабелей и проводов.
  
• ГОСТ 2.415—68*. ЕСКД. Правила выполнения чертежей изделий с электрическими обмотками.
  
• ГОСТ 2.416—68*. ЕСКД. Условные изображения сердечников магнитопроводов.
  

Группа 5. Правила обращения конструкторских документов (учет, хранение, дублирование, изменение)

Группа 6. Правила выполнения эксплуатационной и ремонтной документации

Группа 7. Правила выполнения схем и условные графические обозначения, используемые в схемах

• ГОСТ 2.701—84*. ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
  
• ГОСТ 2.702—75*. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем.
  
• ГОСТ 2.705—70. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем обмоток и изделий с обмотками.
  
• ГОСТ 2.709—89. ЕСКД. Обозначения условные проводов и контактных соединений электрических элементов, оборудования и участков цепей в электрических схемах.
  
• ГОСТ 2.710—81*. ЕСКД. Обозначения буквенно-цифровые в электрических схемах.
  
• ГОСТ 2.72х-2.79х. ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах.
  
• ГОСТ 2.721—74*. Обозначения общего применения.
  
• ГОСТ 2.722—68*. Машины электрические.
  
• ГОСТ 2.723—68*. Катушки индуктивности, дроссели, трансформаторы, автотрансформаторы и магнитные усилители.
  
• ГОСТ 2.726—68. Токосъемники.
  
• ГОСТ 2.727—68*. Разрядники, предохранители.
  
• ГОСТ 2.728—74*. Резисторы, конденсаторы.
  
• ГОСТ 2.729—68*. Приборы электроизмерительные.
  
• ГОСТ 2.730—73*. Приборы полупроводниковые.
  
• ГОСТ 2.731—81*. Приборы электровакуумные.
  
• ГОСТ 2.732—68. Источники света.
  
• ГОСТ 2.745—68*. Электронагреватели, устройства и установки электротермические.
  
• ГОСТ 2.747—68*. Размеры условных графических обозначений.
  
• ГОСТ 2.755—87. Устройства коммутационные и контактные соединения.
  
• ГОСТ 2.756—76*. Воспринимающая часть электромеханических устройств.
  
• ГОСТ 2.767—89*. Реле защиты.
  
• ГОСТ 2.768—90. Источники электрохимические.
  
• ГОСТ 2.781-96. ЕСКД. Обозначения условные графические. Аппараты гидравлические и пневматические, устройства управления и приборы контрольно-измерительные
  
• ГОСТ 2.782-96. ЕСКД. Обозначения условные графические. Машины гидравлические и пневматические
  

Группа 8. Правила выполнения документов строительных и судостроения

Группа 9. Прочие стандарты

• ГОСТ Р 2.901-99. ЕСКД. Документация, отправляемая за границу. Общие требования
  
• ГОСТ 2.902-68. ЕСКД. Порядок проверки, согласования и утверждения документации
  

На стандарты со знаком * выпущены переиздания

Жизненный цикл (life cycle): Ряд идентифицируемых стадий существования объекта от концепции и определения до утилизации.

Пример — Типичный жизненный цикл системы состоит из: концепции и определения: проектирования и разработки; производства, монтажа и наладки; эксплуатации и технического обслуживания: модернизации или продления срока службы; вывода из эксплуатации и утилизации.

Примечание — Конкретные стадии зависят от применения объекта.

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

Заводской номер оборудования — короткий номер, применяемый для обозначения оборудования внутри структурных подразделений предприятия для упрощения обмена информацией между сотрудниками этих подразделений.

Заказ на работу — бумажный или электронный документ с описанием работы, которую нужно выполнить с оборудованием. Уникальный контрольный документ, который всесторонне описывает работу, которую необходимо выполнить, он может включать формальную заявку на обслуживание, авторизацию и коды оплаты, а также то, что фактически должно быть сделано.

Запасная часть — составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления работоспособности оборудования.

Запланированная работа — работа, которая была определена заранее и занесена в график, чтобы ее можно было выполнить своевременно, исходя из ее критичности.

Затылование — метод обработки задних поверхностей (затылков) многолезвийных режущих инструментов со сложным профилем зуба (фрез, свёрл, метчиков и т. д.) с целью сохранения профиля инструмента при переточках по передним поверхностям зубьев и обеспечения постоянства заднего угла.

Если для сверл, зенкеров и метчиков это лишь один из способов образования задней поверхности, то для фасонных фрез — еще и упрощение переточек. Зубья фасонных фрез перетачивают по передней плоскости, не трогая сложной по форме задней поверхности. Форма и размеры профиля фасонной режущей кромки при этом сохраняются. Метчики, сверла, зенкеры, в отличие от фасонных фрез, после затупления повторно затылуют, так как профиль шлифовального круга для заточки затылованием простой — прямая линия.

ЗИП — сокращение от «запасные части, инструменты и принадлежности», использующееся в эксплуатационной и технической документации  согласно ГОСТ 2.601-2013 «Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы». 

Зрелость — один из ключевых показателей эффективности процесса. Он оценивает его логику, измеримость, контролируемость, гибкость и способность к развитию. Результаты анализа зрелости бизнес-процессов дают возможность оптимизировать процессы и повысить их эффективность.

Изложница — металлическая форма, заполняемая расплавленным металлом, в которой он превращается в слиток.

Изложницы изготавливаются преимущественно из чугуна ферритного класса, реже чугуна перлито-ферритного класса, с небольшим количеством мелких пластинок графита. В последние годы все шире применяют чугун, модифицированный магнием. Модифицирование чугуна приводит к образованию структуры с глобулярным графитом, что заметно улучшает физико-химические свойства чугуна, повышает его прочность и пластичность, ростоустойчивость и окалиностойкость и, в конечном счете, изложницы изготовленные из такого чугуна имеют повышенную (в 1,5-2 раза) стойкость по сравнению с изложницами из серого чугуна.

Инвентарный номер — номер, в соответствии с которым оборудование учитывается бухгалтерией.

Интенсивность отказов — отношение числа отказавших объектов (образцов аппаратуры, изделий, деталей, механизмов, устройств, узлов и т. п.) в единицу времени к среднему числу объектов, исправно работающих в данный отрезок времени при условии, что отказавшие объекты не восстанавливаются и не заменяются исправными. 

Другими словами, интенсивность отказов численно равна числу отказов в единицу времени, отнесенное к числу узлов, безотказно проработавших до этого времени.

Опыт эксплуатации сложных систем показывает, что изменение интенсивности отказов λ(t) большинства количества объектов описывается U - образной кривой. Иногда этот график называют "паттерном отказа".

• На раннем этапе жизненного цикла, в период приработки, велика вероятность отказов самых слабых элементов системы (убывающая интенсивность отказов). 
• Позже, в период нормальной эксплуатации, интенсивность отказов становится более стабильной и практически постоянной (постоянная интенсивность отказов)
• Ближе к концу жизненного цикла, в период старения оборудования, происходит износ системы, и интенсивность отказов резко возрастает (возрастающая интенсивность отказов)

Информационная система управления ТОиР (ИСУ ТОиР) — система программного обеспечения, которая хранит записи обо всех действиях по техническому обслуживанию, например, заказы на ремонтные работы, графики профилактического обслуживания, компетенции сервисного персонала, номенклатуру материалов и запасных частей, планы выполнения работ, историю оборудования и др.

Исполнитель процесса — подразделение или должность сотрудника, ответственного за исполнение работы.

КАВИТАЦИЯ (от лат. cavita — пустота) — процесс образования и последующего схлопывания пузырьков вакуума в потоке жидкости, сопровождающийся шумом и гидравлическими ударами, образование в жидкости полостей (кавитационных пузырьков, или пустот), которые могут содержать разреженный пар. Кавитация возникает в результате местного понижения давления в жидкости, которое может происходить либо при увеличении её скорости (гидродинамическая кавитация), либо при прохождении акустической волны большой интенсивности во время полупериода разрежения (акустическая кавитация), существуют и другие причины возникновения эффекта.

Кг — коэффициент готовности. 

Коэффициент готовности используется в качестве показателя надежности, если кроме факта отказа необходимо учитывать время восстановления, поскольку оно не пренебрежимо мало. 

Коэффициент готовности опреде­ляется как вероятность того, что в произвольный заданный момент времени объект находится в состоянии ра­ботоспособности (кроме планируемых периодов, в тече­ние которых применение объекта по назначению не пре­дусматривается). 

Стационарный коэффициент готовности Кг.ст. определяется как отношение суммарного времени работы объекта Т_О к суммарному времени работы и восстановления (ремонта)
Т_О + Т_В, то есть учитывает потери времени на ремонт, а не количество ремонтов:

Kг = Т_О/(Т_О + Т_В) , 

где Т_О— наработка на отказ;
Т_В — среднее время восстановления отказа.

Комплектующие для заказа на работу — сбор и доставка деталей, необходимых для каждого отдельного рабочего задания. Этот шаг обычно выполняется на складе завода в ремонтной мастерской. Каждый комплект обозначается номером или этикеткой, чтобы его можно было доставить нужной бригаде технического обслуживания.

Координатор — контролирует выполнение повседневных операций, включая техническое обслуживание. Несет ответственность перед владельцем актива (или владельцем процесса) за обеспечение доступности актива (или процесса) для безопасного и эффективного выполнения работ. Координаторы также помогают расставить приоритеты в работе в соответствии с потребностями производства.

Отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к математическому ожиданию суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии и простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период.

ГОСТ 18322- 2016 СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ. Термины и определения

КРИТИЧЕСКИЙ (КРИТИЧНЫЙ) АКТИВ (critical asset): актив, обладающий потенциалом существенно влиять на достижение целей организации.

Примечания

1. Активы могут быть критическими относительно безопасности, состояния окружающей среды или производительности, и могут быть критичными в связи с правовыми, нормативными или законодательными требованиями.
2. К критическим активам могут относиться активы, которые необходимы для обслуживания критических потребителей.

ГОСТ Р 55.0.01-2014/ ИСО 55000:2014. Управление активами. Национальная система стандартов. Общее представление, принципы и терминология

КТГ — коэффициент технической готовности.

Коэффициент технической готовности показывает, какую часть времени в течение заданного промежутка оборудование технически готово к эксплуатации. 

В определении этих двух переменных и кроется суть результата расчета и возможности его использования. Часто вижу реакцию: "У нас в фирме принято одно КТГ для всех и считается просто: берем время, когда оборудование неисправно (не может выполнять свои функции) и календарное время".

 КТГ = (календарное время – время оборудование не может работать)/ календарное время

Достаточно сомнительный подход в настоящее время. Раньше, в отсутствие компьютерных систем, незначительной конкуренцией и без стремления к эффективному производству такой расчет можно было использовать. Как говориться лучше так, чем никак.

Получили "низкий КТГ", сделали вывод о плохой работе сервисной службы, поругали начальника, воодушевили его на подвиги и отправили его решать текущие проблемы. Талантливые механики находят правильные проблемы и в процессе их решения КТГ действительно растет. Менее опытные руководители сервисной службы хватаются за всё подряд, получается неэффективно и тогда  они просто рисуют показатели на бумаге. Вашу фирму устроит такой подход?

Сегодня большинство компаний нацелены на общую эффективность и удовлетворение заказчиков, а не на эффективность оборудования. Важным становится готовность оборудования не в календарное время, а во время, запланированное к производству оборудованием продукта. 

Когда говорят — «наше оборудование никогда не останавливается», часто лукавят. В технологических цепочках при плановой остановке одного элемента будут простаивать и другие: в карьере при взрывных работах мобильная техника выезжает из карьера и простаивает, конвейеры могут останавливаться из-за снижения спроса, и т.д.

Рисунок 1

Посмотрите на Рисунок 1. При расчёте от календарного времени КТГ в обоих случаях одинаков, а если брать время, запланированное к производству, то КТГ будет отличаться.

КИО (коэффициент использования оборудования, доля времени, когда оборудование выпускает продукцию в определенном периоде), рассчитанный на основе календарного времени, покажет потенциал, доступный к максимальной расчетной загрузке, но не оценит работу службы эксплуатации. Если за базу возьмем график, спущенный производством, то увидим, насколько эксплуатация обеспечила требуемую загрузку.

Эксплуатация планирует доступные ей ресурсы. Вот тут и возникает потребность понять время доступности оборудования, КТГ. Эксплуатации, конечно, необходим КТГ, основанный на времени, указанном в графике производства. Если техническая служба предоставит КТГ, основанный на календарном времени, у эксплуатации будут проблемы.

КТГ, необходимый для эксплуатации, назовем физический КТГ. Рассчитаем его как отношение времени в графике производства за вычетом всех простоев, связанных с обслуживанием (плановые, аварийные ремонты, организационные простои в сервисе в ожидании чего-либо), к общему времени в графике производства.

Физический КТГ для сервиса является одним из выходных продуктов. Как конфета для кондитерской фабрики.

Обратите внимание: обслуживание оборудования вне времени производственного графика не влияет на физический КТГ оборудования.

Если физический КТГ вырос на Х%, значит ли это, что сервис молодец? Если конфета вкусная, хороша ли кондитерская фабрика? Не всегда. Представьте, у эксплуатации возникли проблемы, вследствие чего КИО упал. Наработка техники сократилась. Естественно, объем необходимых профилактических и восстановительных работ тоже. Время графика осталось прежним. Для внутренней оценки сервиса уже необходима другая база расчета. Правильно — теперь надо считать от фактического времени работы оборудования. Простои учитываем все те же.

Когда эксплуатация оборудования достаточно стабильная, для оценки тренда сервиса можно использовать физический КТГ. Балансируя между плановыми и аварийными ремонтами,подбирайте оптимальный КТГ.

Производители оборудования говорили о КТГ в 95%, дистрибьюторы давали оценку в 90%, а получили 80%. Ну что ждать от продавцов и производителей, им главное — продать! Возможно и так, но все меньше остается компаний с таким подходом. Почему такие разные цифры?

Задача производителя — сделать надежную технику с доступным обслуживанием. Надежность оборудования измеряется в аварийных отказах, не вызванных плохим обслуживанием или неправильной эксплуатацией. Профилактика оборудования есть в инструкции производителя, и, исходя из возможностей, вы планируете время на ее проведение. Изготовитель честно собрал статистику по уже работающему оборудованию и сообщает КТГ, полученный на основании наработки оборудования и времени восстановления (время "вращения гаек на оборудовании") при аварийных отказах. Такой КТГ принято называть механическим (или врождённым) КТГ.

Почему же дистрибьюторы дали меньшую оценку? Многие работы требуют запасных частей или специального инструмента. У дистрибьютора есть предполагаемые сроки поставки возможно необходимых запасных частей. Конечно, в своих прогнозах он будет учитывать время их ожидания и добавит его к времени работ по восстановлению, предоставленному производителем.

Теперь сравните эти подходы с вашим расчетом КТГ. Если сравнивали с физическим КТГ, то расхождение теперь понятно. Но если сравнивали с КТГ, учитывающим только время ожидания и время восстановления аварийных ремонтов (назовём его достижимый КТГ), могли получить другую цифру по следующим причинам:

• какие-то аварийные отказы были по причине ошибочного обслуживания, некачественно выполненного ремонта, неправильной эксплуатации;
• заказали неправильную деталь, или нужная была на складе, но не было свободных ресурсов для ее моментальной установки.

Причин может быть много. Как понять их влияние на КТГ? Как рассчитать разные КТГ?

Считаем КТГ

Давайте строить КТГ из кирпичиков. Из хороших кирпичей будет надёжная стена.  Суть расчёта разобрали выше, переходим к практике.

1. Время делим между эксплуатацией и простоем, зависящем от сервиса.

Рисунок 2

2. Находим средние значения в оцениваемом периоде. В общем случае:

• время эксплуатации (без сервисного вмешательства) = общее время эксплуатации, деленное на кол-во простоев. (200+310+100)/2=305 часов
• время простоя = общее время всех простоев, деленное на кол-во простоев. (100+210)/2=155 часов.

КТГ = эксплуатация/(эксплуатация + простой)= 305/(305+155) =0,66

Дальше будем давать в каждом случае определение простою и эксплуатацией, рассчитывать их как выше и получать нужный нам КТГ.

Для расчетов потребуется время каждой остановки, запуска оборудования с указанием причины.

Рисунок 3

ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Для целей эксплуатации и общей оценки тренда сервиса используем «физический КТГ». 

Рассчитываем:

КТГ_ф = (время по графику - время недоступное к производству)/время по графику

Непонятно, как действовать для изменения КТГ.

Применим общий подход расчёта КТГ.

Возьмем:

• за время эксплуатации — MTTM (Mean Time To Maintenance, ожидаемое время  между  обслуживаниями*)
• за время простоя — (М+МTW),  где М — ( Mean Maintenance Time, время проведения обслуживания**) , MTW — (MEAN TIME WAITING, время ожидания чего либо для осуществления обслуживания) 

Потребуются дополнительные данные о времени начала и окончания обслуживания (запланированного и нет). Не надо путать с началом и окончанием простоя. MTW рассчитывается из времени запуска в работу оборудования, начала остановки и проведения обслуживания.

*) Учитываем только обслуживания которые были во время работы оборудования внутри графика.

**) Здесь обслуживание включает в себя профилактические и корректирующие работы.  

Получим:

КТГ_ф= MTTM/(MTTM+M+MTW)

Отлично, мы можем влиять на три параметра. Есть направление действий. 

СЕРВИС

О качестве работы сервиса расскажет "достижимый КТГ".

КТГ_д = (наработка - время простоя)/наработка

Для расчёта КТГ возьмем:

• за время эксплуатации — MTBF ( Mean Time Between Failures, ожидаемое время между отказами) — среднее время наработки на отказ.
• за время простоя — (МTTR+МТW), где МTTR (MEAN TIME TO REPAIR(RESTORATION), ожидаемое время ремонтных работ) — время непосредственно сколько вращают гайки на машине.

Потребуется время начала и окончания незапланированного ремонта (непосредственного осуществления ремонтного воздействие)

Получим:

КТГ_д= MTBF/(MTBF+MTTR+MTW)

Очевидно влияние каждого элемента на КТГ. 

Полезно будет MTW разделить на ожидание запасных частей (подбор, заказ, логистика, приход и выдача) и свободных ресурсов (площадей, слесарей, инструмента, и т.д.). Делить более подробно, позволяют современные сервисные программы, упрощая учет и экономя время.

ОБОРУДОВАНИЕ И КВАЛИФИКАЦИЯ

О качестве оборудования и квалификации выполнения работы расскажет "механический КТГ".

Убираем организационную составляющую MTW — время ожидания.

Возьмем:

• за время эксплуатации — MTBF 
• за время простоя — МTTR  

Получим:

КТГ_м = MTBF/(MTBF+MTTR)

Если применяли RCA (Root Cause Analysis, анализ основной причины) при каждой поломке, то выбирая отказы, связанные с конструкцией и качеством сборки сможете найти врождённое КТГ техники. То, на которое обычно ссылается изготовитель. Даже в не гарантийный период, при низком показателе, производители часто дают разные вкусные плюшки. Конечно, если вы сформулируете претензию ссылаясь на факты и соответствующий расчёт.

Не измеряйте среднюю температуру по больнице, используя КТГ, основанный на календарном времени. Дайте каждому оборудованию, системе, узлу, отделу по подходящему КТГ — и постоянные улучшения будут проще и эффективней.

Андрей Маралев

Материально-техническое обеспечение (МТО) — включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции.

Материальные активы — активы предприятия, имеющие вещную (материальную) форму. По характеру участия в хозяйственном процессе и скорости оборота материальные активы делят на оборотные фонды (запасы сырья, материалов, готовой продукции) и основной капитал (сооружения, машины или оборудование).

Машина — комплекс механизмов, агрегатов, узлов и деталей, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии.

Менеджер по надежности оборудования — специалист, выполняющий функции по планированию, организации и оперативному контролю производственных процессов и работ по ТОиР, с целью управления надежностью оборудования и обеспечения непрерывности производственного цикла.

Менеджмент конфигурации — процесс управления для установления и поддержания соответствия физических и функциональных атрибутов актива его проектной и эксплуатационной информации в течение всего срока его службы.

Конфигурация (configuration) — взаимосвязанные функциональные и физические характеристики продукции или услуги, установленные в требованиях к проектированию, реализации, верификации, эксплуатации и обслуживанию продукции или услуг.

Менеджмент надежности (dependability management) — скоординированные действия по управлению организацией в сфере надежности. 

Примечание: Менеджмент надежности — часть полного менеджмента организации.

Менеджмент простоев (DTM — DownTimeManagement)  — анализ причин остановки оборудования.

Анализ причин позволяет управлять простоями и в общем сводится к нахождению промежутков времени, когда оборудование не работало или работало с пониженной скоростью или качеством.

Для оценки простоев используются показатели эффективности оборудования, такие как OEE, OAE, TEEP и другие. Эти показатели позволяют ответить на такие вопросы как:

Регулярный мониторинг и анализ показателей позволит снизить простои и повысить эффективность оборудования.

Механизм — система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенных для преобразования вида движения или передачи мощности.

Механизмы бизнес-процесса — ресурсы (технологические, трудовые), используемые для выполнения процесса, целиком не потребляющиеся при выполнении одной итерации процесса.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Некачественно выполненный монтаж подшипников является причиной большого числа неисправностей. 

Усилие, необходимое для установки подшипников увеличивается с ростом размера подшипника. Из-за необходимости прикладывать значительные усилие для монтажа, большие подшипники не так просто запрессовать на валу или в корпусе. Поэтому перед монтажом подшипник или корпус необходимо нагреть.

Монтаж крупногабаритных подшипников  (диаметром более 55 мм) следует производить методом нагрева. Для этого  используются индукционные нагреватели, реже — специальные нагревательные плитки или кольца, иногда — масляную ванну.

Компания SKF показывает возможности индукционных нагревателей в видеоролике, посвященному монтажу подшипников с нагревом:

Требуемая разница температур между кольцом подшипника и валом или корпусом зависит от натяга и диаметра посадочного места подшипника. Обычно нагрева опорных колец до температуры от 90°С до 110°С достаточно для простой установки.

Тем не менее, нельзя забывать, что подшипники не рекомендуется нагревать выше 110°С, и категорически запрещается нагревать свыше 120°С, так как это может привести  к  изменению  размеров  в  результате  изменения  структуры материала.

Посмотрите, как проводился монтаж подшипника весом  6 800 кг на вал ветряной мельницы. Для монтажа использовались два индукционных нагревателя. Один — для нагрева внутреннего кольца подшипника до 110°С для монтажа его на вал. Второй — для монтажа подшипника в корпуса, нагревая его до 80°С.

Подшипники с защитными шайбами или уплотнениями (например, подшипники с суффиксом RS, 2RS, 2Z, 2LS, LFS, 2LFS, ...) нельзя нагревать  свыше  80°С  из-за  имеющейся  в  них  пластичной  смазки  или  материала  уплотнений. Для этого типа подшипников допускается нагрев только на индукционном нагревателе. Использовать нагревательные плиты в этом случае категорически запрещается.

Никогда не нагревайте подшипники качения или отдельные кольца подшипников непосредственно с помощью открытого пламени, дуговых и сварочных горелок или паяльников. Это требование связано с тем, что даже проводя нагрев с особой осторожностью невозможно точно контролировать температуру подшипника или кольца, и поэтому локализованный перегрев никогда не может быть исключен.

Нагрев подшипников в масляной ванне хоть и не желателен, но допустим. Однако, в этом случае следует строго следовать правилам:

• Должны быть использованы долговечные, жидкие машинные масла.
• Используйте только сорт масла, который имеет температуру воспламенения выше 250°C.
• Датчик для эффективного контроля температуры масла имеет первостепенное значение и его нужно иметь в первую очередь.
• Если масляная ванна не используется в течение длительного времени, то масляный бак должен быть закрыт, чтобы предотвратить попадание загрязнений в масло.
• Любое масло подвергается ускоренному старению при частом нагревании. Это приводит к накоплению окисляющих частиц, которые связываются вместе с пылью, попавшей в масло. Этот осадок опускается на дно нефтяного резервуара.Во избежание возможного попадания таких частиц в нагреваемые детали следует использовать фильтры, или подшипники и кольца должны быть подвешены с помощью простых крючков. Вот, как это выглядит:

Посмотрите, как выглядит на экране тепловизора монтаж нагретого подшипника на холодный вал:

Му́фта — устройство, предназначенное для соединения друг с другом концов валов и свободно сидящих на них деталей для передачи крутящего момента. Служат для соединения двух валов, расположенных на одной оси или под углом друг к другу.

Муфты являются одним из видов фрикционных передач, так как передача крутящего момента происходит за счет сил трения скольжения.

Комплект учебных плакатов «Муфты (классификация, схемы муфтовых соединений, техническое обслуживание и выверка валов)» предназначен как визуальное наглядное пособие для технических специалистов ремонтных служб промышленных предприятий, слушателей ВУЗов, колледжей, учебных комбинатов, профессиональных училищ, программа которых предусматривает изучение направления «Муфты» >>

НАДЕЖНОСТЬ — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Надёжность — это вероятностная величина, она может быть определена количественно и принимает значения между 0 и 1.

Давайте рассмотрим пример N₀ идентичных единиц, работающих исправно на момент t₀ .

Для каждого из периодов времени t применяется следующая формула:

N_w (t)+ N_f (t)=N₀ 

R (t)=N_w (t)/N₀

F (t)=N_f (t)/N₀

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать в себя безотказность, ремонтопригодность, восстанавливаемость, долговечность, сохраняемость, готовность или определенные сочетания этих свойств.

ГОСТ 27.002-2015 устанавливает основные понятия, термины и определения понятий в области надежности.

Наработка — продолжительность функционирования объекта, выраженная в единицах времени или объема выполненной работы за промежуток времени или во время функционирования, различают суточную, месячную, годовую или наработку до первого отказа или между отказами.

Наряд на выполнение ремонтных работ — документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде), выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

Наряд-допуск — письменное разрешение на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ — один из двух типов динамических лопастных насосов, перемещение рабочего тела в котором происходит непрерывным потоком за счёт взаимодействия этого потока с подвижными вращающимися лопастями ротора и неподвижными лопастями.

Согласно исторической справке, первая машина, которую можно характеризовать как центробежный насос, выполняла функции подъема жидкой глины и была изобретена итальянским инженером Фраческо ди Джорджио Мартини в 1475 г.

Неосновное оборудование — обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

Норматив — экономический или технический показатель норм, в соответствии с которыми производится работа., т. е. это размер планового расхода ресурса на расчётную единицу, который выражает плановый уровень тех или иных затрат.