АДГЕЗИЯ — сцепление поверхностей разнородных твёрдых и/или жидких тел. Адгезия обусловлена межмолекулярными взаимодействиями в поверхностном слое и характеризуется удельной работой, необходимой для разделения поверхностей.

Под микроскопом видно, что даже очень гладкие поверхности на самом деле неровные, шероховатые. При соприкосновении они контактируют не по всей площади, а лишь в ограниченном числе точек, и адгезия оказывается незначительной. Сцепление поверхностей можно увеличить, введя между ними прослойку связующего вещества — адгезива.

Адгезивами (субстратами) являются многие вещества. Даже вода, смачивая поверхности, улучшает контакт между ними. Однако в качестве адгезива воду не используют: в жидком состоянии она быстро испаряется и имеет низкое сопротивление сдвигу. Эффективными адгезивами для металлов служат припои (хотя их не всегда считают адгезивами в прямом смысле слова).

ГУММИРОВАНИЕ — это использование резиновых покрытий для защиты металлических поверхностей от коррозии и износа.

В зависимости от отрасли, для которой применяется гуммирование, может быть использована резина различного типа: износостойкая, маслобензостойкая, пищевая, температуростойкая, и другие. Правильный подбор гуммировочного полотна крайне важен, так как от него зависит срок эксплуатации защищаемых металлоконструкций. Таким образом, для обеспечения наибольшей эффективности гуммировочного покрытия учитываются: концентрация компонентов среды, температура, абразивное воздействие примесей и д.п.

ДРОССЕЛИРОВАНИЕ (от нем. drosseln — ограничивать, глушить) — понижение давления газа или пара при протекании через сужение проходного канала трубопровода. Сужение проходного канала — это местное гидродинамическое сопротивление, или дроссель. В гидродинамической системе роль дросселя выполняет вентиль, кран и т.д.

При дросселировании происходит понижение темпратуры. Так же при дросселировании происходит снижение давления жидкости или газа на стенки трубопровода. Давление за местом сужения всегда ниже, чем перед ним. Скорость потока жидкости после дросселирования практически не отличается от первоначальной скорости.

ЕСКД — это Единая Система Конструкторской Документации, представляющая собой комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, разработке, изготовлении, контроле, приёмке, эксплуатации, ремонте, утилизации).

Цифра «2.» в начале номера стандарта означает его принадлежность к серии ЕСКД.

Перечень стандартов

Группа 0. Общие положения

• ГОСТ 2.004—88 ЕСКД. Общие требования к выполнению конструкторских и технологических документов на печатающих и графических устройствах вывода ЭВМ.
  

Группа 1. Основные положения

• ГОСТ 2.104-68*. ЕСКД. Основные надписи.
  
• ГОСТ 2.105—95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
  
• ГОСТ 2.109—73*. ЕСКД. Основные требования к чертежам.
  

Группа 2. Классификация и обозначение изделий в конструкторской документации

Группа 3. Общие правила выполнения чертежей

• ГОСТ 2.301-68*. ЕСКД. Форматы.
  
• ГОСТ 2.303-68*. ЕСКД. Линии.
  
• ГОСТ 2.304—81*. ЕСКД. Шрифты чертежные.
  
• ГОСТ 2.316—68*. ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.
  

Группа 4. Правила выполнения чертежей изделий машино- и приборостроения

• ГОСТ 2.414—75*. ЕСКД. Правила выполнения чертежей жгутов, кабелей и проводов.
  
• ГОСТ 2.415—68*. ЕСКД. Правила выполнения чертежей изделий с электрическими обмотками.
  
• ГОСТ 2.416—68*. ЕСКД. Условные изображения сердечников магнитопроводов.
  

Группа 5. Правила обращения конструкторских документов (учет, хранение, дублирование, изменение)

Группа 6. Правила выполнения эксплуатационной и ремонтной документации

Группа 7. Правила выполнения схем и условные графические обозначения, используемые в схемах

• ГОСТ 2.701—84*. ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
  
• ГОСТ 2.702—75*. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем.
  
• ГОСТ 2.705—70. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем обмоток и изделий с обмотками.
  
• ГОСТ 2.709—89. ЕСКД. Обозначения условные проводов и контактных соединений электрических элементов, оборудования и участков цепей в электрических схемах.
  
• ГОСТ 2.710—81*. ЕСКД. Обозначения буквенно-цифровые в электрических схемах.
  
• ГОСТ 2.72х-2.79х. ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах.
  
• ГОСТ 2.721—74*. Обозначения общего применения.
  
• ГОСТ 2.722—68*. Машины электрические.
  
• ГОСТ 2.723—68*. Катушки индуктивности, дроссели, трансформаторы, автотрансформаторы и магнитные усилители.
  
• ГОСТ 2.726—68. Токосъемники.
  
• ГОСТ 2.727—68*. Разрядники, предохранители.
  
• ГОСТ 2.728—74*. Резисторы, конденсаторы.
  
• ГОСТ 2.729—68*. Приборы электроизмерительные.
  
• ГОСТ 2.730—73*. Приборы полупроводниковые.
  
• ГОСТ 2.731—81*. Приборы электровакуумные.
  
• ГОСТ 2.732—68. Источники света.
  
• ГОСТ 2.745—68*. Электронагреватели, устройства и установки электротермические.
  
• ГОСТ 2.747—68*. Размеры условных графических обозначений.
  
• ГОСТ 2.755—87. Устройства коммутационные и контактные соединения.
  
• ГОСТ 2.756—76*. Воспринимающая часть электромеханических устройств.
  
• ГОСТ 2.767—89*. Реле защиты.
  
• ГОСТ 2.768—90. Источники электрохимические.
  
• ГОСТ 2.781-96. ЕСКД. Обозначения условные графические. Аппараты гидравлические и пневматические, устройства управления и приборы контрольно-измерительные
  
• ГОСТ 2.782-96. ЕСКД. Обозначения условные графические. Машины гидравлические и пневматические
  

Группа 8. Правила выполнения документов строительных и судостроения

Группа 9. Прочие стандарты

• ГОСТ Р 2.901-99. ЕСКД. Документация, отправляемая за границу. Общие требования
  
• ГОСТ 2.902-68. ЕСКД. Порядок проверки, согласования и утверждения документации
  

На стандарты со знаком * выпущены переиздания

ЖЕРЕБЕЙКА — металлическая опора для установки литейных стержней в литейной форме и поддержания их во время заливки формы расплавом.

Жеребейка остаётся в теле отливки и должна с ней хорошо свариваться, поэтому изготавливают жеребейки из металла, однородного с отливкой: из мягкой стали для чугунных и стальных отливок, из алюминия для алюминиевых отливок и т. д. Стальные жеребейки для защиты от коррозии и лучшей свариваемости с отливкой лудят или меднят. Форма и размеры жеребейки зависят от сложности отливок.

Затылование — метод обработки задних поверхностей (затылков) многолезвийных режущих инструментов со сложным профилем зуба (фрез, свёрл, метчиков и т. д.) с целью сохранения профиля инструмента при переточках по передним поверхностям зубьев и обеспечения постоянства заднего угла.

Если для сверл, зенкеров и метчиков это лишь один из способов образования задней поверхности, то для фасонных фрез — еще и упрощение переточек. Зубья фасонных фрез перетачивают по передней плоскости, не трогая сложной по форме задней поверхности. Форма и размеры профиля фасонной режущей кромки при этом сохраняются. Метчики, сверла, зенкеры, в отличие от фасонных фрез, после затупления повторно затылуют, так как профиль шлифовального круга для заточки затылованием простой — прямая линия.

Изложница — металлическая форма, заполняемая расплавленным металлом, в которой он превращается в слиток.

Изложницы изготавливаются преимущественно из чугуна ферритного класса, реже чугуна перлито-ферритного класса, с небольшим количеством мелких пластинок графита. В последние годы все шире применяют чугун, модифицированный магнием. Модифицирование чугуна приводит к образованию структуры с глобулярным графитом, что заметно улучшает физико-химические свойства чугуна, повышает его прочность и пластичность, ростоустойчивость и окалиностойкость и, в конечном счете, изложницы изготовленные из такого чугуна имеют повышенную (в 1,5-2 раза) стойкость по сравнению с изложницами из серого чугуна.

КАВИТАЦИЯ (от лат. cavita — пустота) — процесс образования и последующего схлопывания пузырьков вакуума в потоке жидкости, сопровождающийся шумом и гидравлическими ударами, образование в жидкости полостей (кавитационных пузырьков, или пустот), которые могут содержать разреженный пар. Кавитация возникает в результате местного понижения давления в жидкости, которое может происходить либо при увеличении её скорости (гидродинамическая кавитация), либо при прохождении акустической волны большой интенсивности во время полупериода разрежения (акустическая кавитация), существуют и другие причины возникновения эффекта.

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ — один из двух типов динамических лопастных насосов, перемещение рабочего тела в котором происходит непрерывным потоком за счёт взаимодействия этого потока с подвижными вращающимися лопастями ротора и неподвижными лопастями.

Согласно исторической справке, первая машина, которую можно характеризовать как центробежный насос, выполняла функции подъема жидкой глины и была изобретена итальянским инженером Фраческо ди Джорджио Мартини в 1475 г.

Оловянная ЧУМА — полиморфное превращение олова, при котором образуется порошок, известный как серое олово. Максимальная скорость превращения при приблизительно минус 40°С, но превращение может идти и при приблизительно минус 13°С.

«Оловянная чума» — одна из причин гибели экспедиции Скотта к Южному полюсу в 1912 году. Она осталась без горючего из-за того, что топливо просочилось из запаянных оловом баков, поражённых «оловянной чумой».

Му́фта — устройство, предназначенное для соединения друг с другом концов валов и свободно сидящих на них деталей для передачи крутящего момента. Служат для соединения двух валов, расположенных на одной оси или под углом друг к другу.

Муфты являются одним из видов фрикционных передач, так как передача крутящего момента происходит за счет сил трения скольжения.

Комплект учебных плакатов «Муфты (классификация, схемы муфтовых соединений, техническое обслуживание и выверка валов)» предназначен как визуальное наглядное пособие для технических специалистов ремонтных служб промышленных предприятий, слушателей ВУЗов, колледжей, учебных комбинатов, профессиональных училищ, программа которых предусматривает изучение направления «Муфты» >>

Подши́пник — сборочный узел, являющийся частью опоры или упора и поддерживающий вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью.

Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции.

Различают подшипники качения и подшипники скольжения.

Классификация подшипников скольжения:

•  по типу воспринимаемой нагрузки опоры для компенсации радиальных, осевых, комбинированных усилий;
  
• разъемные и неразъемные;
  
• в зависимости от типа движения для линейных перемещений или вращения;
  
• по типу трения с сухим, полусухим, полужидким, жидким, граничным, газовым трением;
  
• еще одна классификация, основанная на способе трения, выделяет гидростатические и гидродинамические, а также газостатические или газодинамические разновидности;
  
• по материалам металлические и из неметаллов;
  
• особые виды, например, сферические самоустанавливающиеся, самосмазывающиеся, сегментные.
  

Классификация подшипников качения:

• радиальные, радиально-упорные, упорные (в зависимости от направления воспринимаемой нагрузки по отношению к оси вала);
  
• шариковые, роликовые (по форме тел качения);
  
• однорядные, двухрядные, четырехрядные, многорядные (определяется по числу рядов тел качения);
  
• самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся (зависит от способности самоустановки).

Подшипник, в зависимости от конструктивного исполнения, может компенсировать:

• тепловое расширение вала;
  
• тепловое удлинение вала;
  
• угловой перекос вала относительно корпуса подшипника;
  
• смещение вала относительно корпуса в обоих направлениях;
  
• радиальную нагрузку, действующую на вал;
• осевую нагрузку, действующую на вал.

В зависимости от условий эксплуатации, можно использовать подшипники в соответствующем исполнении:

• влагозащитные;
  
• токоизолированные;
  
• для работы в агрессивных средах;
  
• высокотемпературные;
  
• антимагнитные;
  
• антифрикционные;
  
• малошумные;
  
• высокоскоростные;
  
• высокоточные;
  
• самосмазывающиеся.
  

Обратная арматура — арматура, предназначенная для автоматического предотвращения обратного потока рабочей среды.

Одно из назначений обратной арматуры — ограничить выброс рабочей среды во внешнюю среду в случае аварийного разрушения участка трубопровода.

Обратная арматура востребована не только в аварийных ситуациях, но и в «штатном» режиме эксплуатации трубопроводных систем — везде, где необходимо однонаправленное движение жидкости или газа. Например, при одновременной работе нескольких насосов для исключения их взаимного влияния друг на друга. Или в фильтрационных установках, чтобы избежать смешивания загрязненной и очищенной жидкости. «Классический» пример задачи, решаемой с помощью обратной арматуры, — не допустить попадания жидкости из трубопровода обратно в насос в случае отключения электродвигателей при открытых задвижках. Следствием отсутствия обратной арматуры или неполадок в ее работе могут стать серьезные поломки и даже аварии насосной установки.

Обратную арматуру желательно устанавливать на нагнетательных линиях компрессоров и центробежных насосов между нагнетателем и запорной арматурой с целью формирования «цепочки» — «запорная арматура — обратный клапан-насос».

Существует несколько разновидностей обратной арматуры:

• Обратная арматура, конструктивно выполненная в виде клапана, носит название «обратный клапан». В зависимости от направления возвратно-поступательного движения, совершаемого запирающим элементом, различают подъемный обратный клапан — в нем оно происходит перпендикулярно направлению движения рабочей среды:
  

и осесимметричный обратный клапан — здесь запирающий элемент движется соосно с патрубками корпуса.

• Обратная арматура, конструктивно выполненная в виде затвора дискового — «обратный затвор». 
  

• Обратный клапан, размещенный на конце трубопровода перед насосом, называется «приемный клапан».
  

Обратные затворы и обратные клапаны должны быть одинаково чувствительны — минимальное значение перепада давления начала их открытия должно составлять не более 0,03 Мпа.

Смазка — технические смазочные материалы; твёрдые, пластичные, жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения для снижения износа, вызванного трением.

Смазки можно классифицировать по различным признакам, например:  по консистенции, составу, назначению и областям применения.

По консистенции смазки разделяются на:

• Жидкие — жирные масла, минеральные масла, синтетические масла
  
• Полужидкие — близки по свойствам к маслам и выступают им альтернативой
  
• Твердые — размягчающиеся или плавящиеся в процессе деформации, стекла, природные минералы, соли, и т.д.
  
• Пластичные — смеси масла с загустителем
  
• Газообразные — смазки на основе газов, применяются при небольших нагрузках, высоких температурах и большом числе оборотов
  

По составу базового масла смазки делятся на:

• Минеральные — получают путем переработки нефти
  
• Синтетические — получаются путем синтеза из органического и неорганического сырья
  
• Полусинтетические — получают путем смешивания минерального и синтетичеческого масла
  

По назначению смазки можно разделить на:

• Защитные — консервационные, предохранительные) защищают поверхности трения от износа и коррозии
  
• Антифрикционные — уменьшают и предотвращают износ трущихся деталей, снижают трение скольжения
  
• Фрикционные — увеличивают трение и предотвращают проскальзывание трущихся поверхностей
  
• Уплотнительные — надежно герметизируют уплотнения зазоров и щелей различного оборудования
  
• Технологические — в основном используются для прокатки металла
  
• Очистительные — вытесняют влагу, удаляют ржавчину, остатки клея и т.п., вместе с тем образуя защиту против сырости и коррозии
  
• Многоцелевые — смазки общего назначения
  

По областям применения:

• Авиационные
  
• Железнодорожные
  
• Морские
  
• Автомобильные
  
• Артиллерийские
  
• Индустриальные
  
• Металлургические
  
• Канатные
  
• Ротационные
  
• Приборные
  
• Насосные
  

По составу:

• Кальциевые (солидол)
  
• Комплексные кальциевые
  
• Натриевые и натриево-кальциевые
  
• Литиевые
  
• Бариевые
  
• Углеводородные
  

Пластичные (консистентные) смазки

Особое место в промышленности занимают пластичные (консистентные) смазки.

Структура высококачественных консистентных (пластичных) смазок сходна со структурой жидких масел: базовое масло, присадки, загустители. Однако основное различие между ними заключается в типе загустителя. Тип, количество загустителя, его химические свойства и определяют свойства пластической смазки заданной консистенции (классификация по NLGI, всего 9 классов). Различные комбинации базовых масел и загустителей обеспечивают получение пластических смазок с различными служебными свойствами и характеристиками, которые используются для решения тех или иных конкретных задач.

Строение смазок

Маркировка смазок

NLGI-Классы

Маркировка смазок

Использованы материалы https://liquimoly.ru/about_consistent.html

Термография — это научно-обоснованный способ использования электронно-оптических устройств для регистрации и измерения излучения и сопоставления его с температурой поверхностей. Можно сказать, что это «изображение тепловых полей объекта».

Термограмма (теплограмма) — это обработанное электроникой изображение на дисплее, где различные градации цвета соответствуют распределению инфракрасного излучения по поверхности объекта.

Тепловидение работает без какого-либо внешнего освещения и даже в таких средах, как дым и туман. При этом тепловизоры не могут видеть сквозь стекло из-за отражающих свойств материала.

Теплови́зор (тепло + лат. vīsio «зрение; видение») — устройство для наблюдения за распределением температуры исследуемой поверхности. Распределение температуры отображается на дисплее как разноцветное изображение, где разным температурам соответствуют разные цвета. 

Основными показателями качества тепловизоров служат две характеристики: разрешение детектора и термическая чувствительность.

В современных тепловизорах используются недорогие неохлаждаемые матрицы с разрешением,  в основном от 120×120, 140×140, 180×180, 200×150, 320×240 пикселей до 640×480 и выше — у наиболее сложных моделей. Как правило, этого разрешения достаточно для выявления дефектов конструкций и их последующего анализа. 

Тепловая чувствительность тепловизора — это порог разницы, которую может обнаружить датчик изображения. Например, если устройство имеет чувствительность 0,01 °, оно может различать объекты с разностью температур в сотую градуса. Также важны минимальный и максимальный температурные диапазоны. В среднем, современные тепловизоры способны измерять температуру в диапазоне от минус 40 до плюс 2000 ºС

Тепловизоры позволяют не только проводить термографическую диагностику, но и записывать и сохранять ее результаты для дальнейшего анализа и составления профессиональных отчетов.

Термография на производстве

На некоторых крупных предприятиях термографический анализ является обязательной процедурой, которую проводят минимум 1-2 раза в год. Доказано, что термография помогает существенно снизить риски возникновения аварий на производстве.

Этот метод неразрушающего контроля применяют, в том числе для:

• Контроля ультразвуковой сварки
  
• Выявления несоосности подшипников, валов, шестерен
  
• Анализа напряжений металла
  
• Контроля изоляции
  
• Контроля герметичности емкостей для жидкостей
  
• Определения свойств теплоизоляции
  
• Выявления утечки газа из газопровода
  
• Проверки электрооборудования
  
• Проверки статора генератора
  
• Прочее....
  

Ключом к успешному поиску неисправностей с использованием термографии является понимание основных условий, необходимых для выявления возможных проблем или ненормального состояния, если они присутствуют, в любой части оборудования. Например, нет смысла искать неисправности разъединителя с помощью тепловизора, если он не находится в работе, поскольку потенциальные проблемы (места перегрева) не будут видны до тех пор, пока на разъединитель не будет подано напряжение. Точно так же, для успешного выявления неисправности конденсационного горшка, его необходимо наблюдать на протяжение всего рабочего цикла. Выяснить, какие условия необходимо соблюдать для выявления неисправности конкретного элемента оборудования не всегда просто. Кроме опыта, термографисту необходимо глубокое понимание таких процессов, как передача тепла, радиометрия, использование тепловизора, а так же работы оборудования и его неисправностей.

Неисправный подшипник в электродвигателе

Термограмма фланцевой задвижки, 115°C

Как научиться эффективно использовать термографию в своей работе?

1. Пройти обучение на курсе «BH-ТОР-104. Общая термография. Практическое применение тепловизионного оборудования»

2. Купить и изучить учебное пособие «Основы теплового неразрушающего контроля»

3. Купить и изучить мультимедийный курс на CD «Термография и энергоаудит»

4. Приобрести Учебный стенд для проведения тренингов по термографии

Упорный подшипник - это подшипник, воспринимающий осевые нагрузки. Ранее его называли "подпятник", но теперь это слово вышло из обихода. При этом радиальная нагрузка на упорный подшипник не допускается.

Так, например, в турбинах упорные подшипники обеспечивают определенное взаимное положение ротора турбины относительно статора в осевом направлении и воспринимают осевое давление ротора, не допуская его перемещений в осевом направлении. 

Радиально-упорный подшипник



Как видно из рисунка, восприятие продольных усилий подобными подшипниками будет приводить к увеличению площади контакта между их составляющими (кольца, шарики), что вызовет повышенное трение, а, следовательно, к сильному нагреву, а впоследствии и перегреву подшипника, что вызовет разрушение как элементов качения (они могут быть и коническими), так и «дорожек» колец подшипника.

Упорный подшипник

Шариковые подшипники

На фотографии изображён «классический» упорный подшипник, в его максимально простом варианте. Ряд шариков, разделённых сепаратором, вставляется между двумя кольцами и, будучи установленным на вал какого-либо механизма, воспринимает его осевую нагрузку, при этом обеспечивая вращение механизма. То есть ряд шариков зажимается между обоймами, и, как видно из фото, такой подшипник не приспособлен для работы, если вал подвержен радиальному воздействию.

Сепаратор может быть, как штампованным так и изготовленным инструментальным способом. Более того, иногда шарики укладываются вплотную, без сепаратора. Но такие подшипники предназначены для тяжело нагруженных тихоходных машин.

Упорные шариковые подшипники используются в тяжёлом машиностроении и металлургической промышленности, поэтому, вследствие больших нагрузок, могут, для снижения потерь на трение в механизмах и увеличения срока службы, иметь несколько рядов тел качения.

Применение в качестве тел качения в упорных подшипниках роликов оправдано при очень больших осевых нагрузках на вал. Но в то же время при выборе между шариковым и роликовым упорными подшипниками следует принимать в расчёт больший коэффициент трения роликов. Это отрицательно влияет на КПД машины. Кроме того, частично сокращается максимальная скорость вала, что для некоторых механизмов является важным критерием при расчёте его рабочих характеристик.

Пример однорядного роликового упорного подшипника:

Роликовые упорные подшипники, так же, как и шариковые, выпускаются во многих вариантах. Кроме того, ролики могут быть коническими, цилиндрическими и даже «бочкообразными».

В соответствии со статистикой, около 70% случаев неисправностей гидравлической системы связаны с её загрязнением или проникновением инородных частиц. Поэтому чистота масла является важным параметром для долгой и надежной работы гидравлики. 

Фильтрация масел происходит при помощи масляного фильтра.

Масляный фильтр — это устройство, предназначенное для удаления загрязнений из моторных, трансмиссионных, смазочных масел, гидравлических жидкостей и др.

Если масло не очищается от загрязнений (частичек металла, нагара, ржавчины, грязи и других посторонних примесей), то они довольно быстро оказываются на поверхностях стенок цилиндров, внутри основных подшипников, на поршнях, коленвале и на других жизненно важных деталях. Спустя некоторое время эти загрязнения в местах трения начинают царапать металл.

Чем отличаются фильтры для смазочных и гидравлических систем? Можно ли устанавливать гидравлические фильтры в системах смазки самотеком?

Основные отличия фильтров гидравлического типа от топливных и масляных аналогов заключаются в следующем:

• Гидравлические фильтры обладают большим рабочим давлением — до 450 Бар.
  
• Гидравлические фильтры обладают большим перепадом давления.
  
• Способны выдержать больший поток жидкости — свыше 500 литров в минуту.
  
• В качестве очищающих, барьерных элементов используются иные типы фильтрующих материалов.
  

Как правило, в гидросистемах устанавливается несколько фильтров. Каждый из них выполняет свои особенные функции:

• В баке — фильтры грубой очистки. Для их изготовления используется металлическое волокно от 90 mµ до120 mµ. Эти фильтры могут оборудоваться механизмом предохранения.
• Всасывающие фильтры. Могут устанавливаться непосредственно в самом гидробаке или на нем. Производятся всасывающие фильтры из стекловолокна в 20 микрон или из целлюлозы. Дополнительно оснащаются тонкой ячеистой сетью, задерживающей частицы диаметром от 25 до 60 микрон.
• Напорные фильтры. Их устанавливают в рабочей системе между насосом и тем компонентом, который необходимо защитить от загрязнения. Эти фильтры способны выдерживать высокое давление — 430 Бар.
• Сливные фильтры. Их устанавливают в сливном водопроводе, который подходит к резервуару. Эти типы фильтров монтируются в тех системах, в которых нет возможности установить напорные и всасывающие фильтры, а также в оборудовании, которое используют гидроцилиндры.
• Фильтр-сапун. Устанавливается на резервуаре. Его функция заключается в том, чтобы предотвратить попадание в резервуар загрязнений из воздуха.
• Фильтры дополнительной очистки. Они используются в системах, содержащих большой объем масла, а также при подключении нескольких гидросистем к одному резервуару. Эти фильтры управляют и поддерживают необходимый уровень чистоты в системе.

Обозначение фильтра на гидравлической схеме

Схемы включения фильтров:

А – на всасывающей гидролинии; 

В – в напорной гидролинии;

С – в сливной гидролинии

Установка фильтров на всасывающей гидролинии обеспечивает защиту всех элементов гидросистемы. Недостатки: ухудшатся всасывающая способность насосов и возможно появление кавитации. Дополнительно устанавливают индикатор, выключающий привод насоса совместно с обратным клапаном, включающимся в работу при недопустимом засорении.

Установка фильтров в напорной гидролинии обеспечивает защиту всех элементов, кроме насоса. Засорение может вызвать разрушение фильтрующих элементов. Для этого устанавливают предохранительные клапаны.

Установка фильтров на сливной гидролинии наиболее распространена, так как фильтры не испытывают высокого давления, не создают дополнительного сопротивления на всасывающей и напорной гидролинии и задерживают все механические примеси, содержащиеся в рабочей жидкости, возвращающейся в гидробак. Недостаток такой схемы заключается в создании подпора в сливной гидролинии, что не всегда является желательным. 

Установка на ответвлениях не обеспечивает полной защиты, но уменьшает общую загрязненность рабочей жидкости. Монтируется как дополнительная очистка к основной очистке. Наиболее выгодна схема установки фильтра тонкой очистки в ответвлениях от сливной гидролинии.

При установке фильтров гидролинию с реверсивными потоками рабочей жидкости обратные клапаны обеспечивают пропуск жидкости через фильтр только в одном направлении 

Допускается производить монтаж подшипников с внутренним диаметром до 55 мм при помощи ударного инструмента (холодный монтаж).

Монтаж в этом случае производится легкими ударами молотком по втулке, прижатой к торцу кольца подшипника. Во избежание перекоса удары должны равномерно распределяться по окружности кольца, что обеспечивают ударные кольца.
При одновременной напрессовке неразборного подшипника на вал и в отверстие корпуса монтажное усилие должно быть в равной степени распределено между обоими кольцами, а опорные поверхности монтажного инструмента должны лежать в одной плоскости. В этом случае следует использовать инструмент, ударное кольцо которого опирается на торцы внутреннего и наружного колец, а втулка позволяет направлять монтажное усилие по центру.
При монтаже самоустанавливающихся подшипников использование промежуточного монтажного кольца позволяет избежать перекоса наружного кольца в момент ввода подшипника и вала в отверстие корпуса. Следует помнить о том, что шарики некоторых самоустанавливающихся подшипников выступают за границу боковых плоскостей подшипников, поэтому, чтобы не повредить шарики в промежуточном монтажном кольце должны быть предусмотрены соответствующие вырезы.

В случае с разборными подшипниками внутренне кольцо может устанавливаться независимо от наружного кольца, что упрощает процедуру монтажа, особенно когда оба кольца имеют посадку с натягом. При установке вала с уже установленным на нем внутренним кольцом в корпус с наружным кольцом необходимо внимательно следить за отсутствием перекоса колец, возникновение которого может вызвать задиры на дорожках и телах качения.

Не забывайте измерять внутренний радиальный зазор подшипника в домонтажном состоянии (рис.а) и после монтажа (рис.b).

Научиться правильно выполнять этот и другие способы монтажа подшипников качения вы можете в Учебном центре ТОИР Pro:

1. Приобретя учебное пособие "Подшипники качения" - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=48

2. Приобретя учебный фильм на DVD «Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов» - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=51

3. Самостоятельно пройдя обучение при помощи мультимедийного курса на CD «Надежность подшипниковых узлов» - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=49

4. Пройдя курс повышения квалификации "Надёжность подшипниковых узлов", 40 ак.часов в Санкт-Петербурге - https://toir.pro/local/crw/course.php?id=223

5. Организовав тренинг "Надёжность подшипниковых узлов" на вашем предприятии, обратившись в учебный центр ТОИР Pro за организацией этого тренинга.

Цапфа — опорная часть валов и осей, которая передает действующие на них нагрузки корпусным деталям.

Шейка — цапфа в средней части вала.

Шип — концевая цапфа, передающая на корпус только радиальную, или радиальную и осевую нагрузки одновременно.

Пята — концевая цапфа, передающая только осевую нагрузку.

Цапфы могут иметь форму различных тел вращения — коническую (в), цилиндрическую (а, б) и сферическую. (г). Шейки и шипы чаще всего выполняют в форме цилиндра.

Цапфы валов для подшипников качения характеризуются меньшей длиной, чем цапфы для подшипников скольжения. Исключение составляют конструкции с двумя подшипниками качения в опоре. Как правило, цапфы для подшипников качения выполняют цилиндрическими. В редких случаях применяют конические цапфы с малой конусностью - для регулирования зазоров в подшипниках упругим деформированием колец.

Требования к поверхности цапфы

Цапфы валов в зависимости от назначения последних обрабатываются тонким точением до 7 или 8 класса шероховатости ( чистоты), шлифованием - до 8 - 10 классов, полированием - до 9 - 13 классов и другими отделочными операциями - до 10 - 14 классов. Рабочие поверхности вкладышей обрабатываются протягиванием или развертыванием до 6 - 8 классов, шабрением - до 6 или 7 класса, тонким растачиванием - до 7 или 8 класса.

Цапфы для подшипников нередко выполняют с резьбой или другими средствами для закрепления колец.

Цапфы валов, испытывающие повышенный износ, могут быть подвергнуты поверхностному упрочнению дробеструйным наклепом или обкаткой роликами.

Дефекты и восстановление поверхностей цапфы

Основными дефектами являются износ цапфы и посадочных мест, которые могут быть восстановлены путем их обработки под ремонтный размер, установкой дополнительной детали, наплавкой, гальваническими покрытиями, металлизацией.

Ручную наплавку цапф осей производят стальными электродами УМ-7, ОММ-5,Ун-250, рассредоточенными валиками, направленных параллельной оси детали, а также по спирали, что позволяет избежать коробления детали. Наплавку ведут под напряжением 20-22В силе тока 120-125А. Твердость наплавленного металла должна быть выше твердости основного металла детали. Применяется также восстановление оси автоматической наплавкой под слоем флюса и вибродуговой наплавкой.

Её применение вызвано качеством наплавляемого слоя, производительностью в 8-10 раз большей, чем ручной электродуговой наплавки, и коэффициентом наплавки в 1,5-2 раза. Настраивают установку (станок) для автоматической наплавки под слоем флюса. Наплавка производится следующим образом. Устанавливают деталь на станок. Нагревают газовыми горелками шейки до 250-300 °С и поочередно производят наплавку шеек в один слой. Очищают от шлака и вновь производят нагрев шеек до 480-580°С. После этого шейки обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаж­дение. Производят визуальный контроль мест наплавки, устраняют отдельные дефекты. Затем протачивают на токарном станке до размеров по чертежу.

После этого производят окончательный контроль как по размерам, так и по поверхности наплавки (возможны возникновение трещин и отслоения на­плавленного слоя). Рекомендуется проводить ультразвуковую дефектоскопию наплавленных шеек. При большом износе ось подвергают меттализации напылением с последующей механической обработкой. Для напыления посадочной поверхности применяют проволоку У7, У10,У11 диаметром 1,2-1,8 мм. Напыление производят металлизационным пистолетом, закрепленном в суппорте токарного станка. Режим металлизации следующий: скорость вращения оси 2-2,5 мм/об, сила тока 90А, напряжение 35-40В, толщина наносимого за один проход слоя металла 0,7-1 мм. Припуск на механическую обработку 0,4-08 м, под шлифовку 0,2-0,3 мм.

Цапфа на чертежах

Сверлить квадратные отверстия люди научились давно. Эта технология была запатентована в 1916 году.

Однако, до сих пор этот процесс удивляет непосвящённых!
На самом деле никакого волшебства нет. Эту процедуру можно выполнить «квадратным» сверлом Уаттса. Основой его конструкции является треугольник Рёло – фигура, образованная пересечением трёх одинаковых окружностей. Радиусы этих кругов равны стороне правильного треугольника, и его вершины являются центрами окружностей.

Фигура носит имя немецкого учёного Франца Рёло, так как он первым детально исследовал свойства полученного треугольника и применял их в своих изобретениях.

В 1916 году английский работающий в США инженер Гарри Уаттс разработал и запатентовал фрезу для квадратных отверстий в «плавающем» патроне.

Сверло Уатса представляет собой треугольник Рёло, в котором прорезаны отверстия для отвода стружки и заточены режущие кромки.

Валы и вращающиеся оси монтируют на опорах, которые обеспечивают вращение, воспринимают нагрузки и передают их основанию машины. Основной частью опор являются подшипники, которые могут воспринимать радиальные, радиально-осевые и осевые нагрузки.

По способности фиксировать осевое положение вала опоры разделяются на фиксирующие и плавающие. 

Плавающие опоры допускают осевое перемещение вала в любом направлении для компенсации его температурного удлинения. Они воспринимают только радиальную силу. В качестве плавающих опор применяют радиальные шариковые и роликовые подшипники. 

Фиксирующие опоры ограничивают осевое перемещение вала в одном или в обоих направлениях. Они воспринимают радиальную и осевую силы. В качестве фиксирующих опор применяют радиальные шариковые, радиально-упорные шариковые и роликовые конические подшипники.

По виду комбинации плавающих и фиксирующих опор вала применяются две основные схемы установки подшипников: одна опора фиксирующая, вторая – плавающая; обе опоры фиксирующие, причем каждая опора фиксирует вал в одном направлении.

Шпилька резьбовая — это крепежная деталь в форме цилиндрического стержня, которая имеет раВные или раЗные по длине резьбовые части на двух концах, резьбовую часть только на одном конце, резьбовую часть по всей длине. На один или оба резьбовых конца навинчивают гайки, а для предотвращения самоотвинчивания, продавливания или смятия соединяемых материалов под гайки подкладывают плоские и пружинные шайбы.

Шпильки различаются по:
• по форме стержня;
• по шагу и типу резьбы;
• по варианту исполнения;
• по точности исполнения;
• по классу прочности;
• по материалу.

Для резьбовых шпилек характерны следующие типы резьбы:
• метрическая;
• дюймовая;
• трубная;
• трапециидальная;
• упорная;
• прямоугольная или квадратная.

Почти для каждой резьбовой шпильки есть вариант исполнения, предусмотренный стандартом ГОСТ или DIN.

Длина шпильки равна расстоянию от концевой фаски одного до концевой фаски другого конца резьбового стержня (длина всего изделия):

Классы прочности и марки сталей, установленные при изготовлении шпилек, определяют их назначение и области применения.

Материалы для производства резьбовых шпилек:
• стали обыкновенного качества – ст3, ст3кп;
• качественные конструкционные углеродистые стали – 10, 10кп, 20, 20кп, 35, 40, 45;
• конструкционные легированные углеродистые стали – 40Х, 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА, 40ХГСА;
• стали конструкционные низколегированные для сварных конструкций – 09Г2С;
• нержавеющие коррозионно-стойкие обыкновенные стали – 10Х17Н13М2Т, AISI 316;
• нержавеющие коррозионно-стойкие жаропрочные стали – 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13, AISI 304;
• жаропрочные релаксационностойкие стали – 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХМА;
• латунь – Л63;
• медь – МТ (проволока);
• титан технический – ВТ1-0;
• титановый деформируемый сплав – ВТ5.

Материалы для производства резьбовых шпилек предусмотрены ГОСТ 1759.0-87 и ГОСТ 1759.4-87. 

В условном обозначении для шпилек указывают (пример):

• слово "шпилька";
• тип;
• цифру исполнения (кроме исполнения 1);
• номинальный диаметр резьбы;
• шаг резьбы (только для резьбы с малым шагом);
• направление резьбы;
• поле допуска;
• длину шпильки;
•  класс прочности (точку между цифрами не ставят);
• указатель о применении спокойной или автоматной стали;
• марку стали или сплава (указывают только для шпилек класса прочности 8.8 и выше, а также для изделий из специальных сталей и сплавов);
• вид покрытия;
• толщину покрытия;
• номер стандарта на шпильки.

Щёки коленвала соединяют коренные и шатунные шейки.

Коренные шейки – опоры вала, лежащие в коренных подшипниках, расположенных в картере двигателя.

Шатунные шейки – опоры, с помощью которых вал соединяется с шатунами.

Щеки коленчатого вала могут иметь различную форму и размеры, которые устанавливают, исходя из условий прочности и надежности вала. Обычно щеки делают одинаковой формы, преимущественно в виде круглых или эллиптических дисков.

В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных подшипников к масляным полостям, выполненным в шатунных шейках в виде каналов большого диаметра и закрываемым резьбовыми заглушками.

Эти полости являются грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращении коленчатого вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле.

Щеки коленвала изготовляются заодно с полуосями из стали 40Х, ЗОХГС или 45. Наружная поверхность отверстия под запрессовку пальца нижней головки шатуна подкаливается на установке ТВЧ до 35—40 ед. и шлифуется до нужного размера.

Прессовая посадка пальца нижней головки шатуна является достаточной для сохранения жесткости коленчатого вала.

Во избежание разрушения отверстий в щеках во время сборки лучше всего скруглить концы пальца, а не снимать фаску в отверстиях на щеках маховиков.

Все острые кромки на щеках скругляются, а щеки полируются. Всякий перекос пальца и отверстия нижней головки шатуна смещает шатун в одну сторону и на высоких оборотах ведет к разрушению подшипника нижней головки шатуна. С целью улучшения работы подшипника нижней головки шатуна шатун центруется в бобышках поршня, а на пальце нижней головки шатуна преднамеренно делается зазор между щеками и шатуном до 1.5—2.5 мм с тем, чтобы не было задевания шатуна о щеки коленчатого вала .

Небольшие сдвиги сепаратора и роликов не вызовут серьезных осложнении и не дадут сильного нагрева подшипника.

Биение шеек щёк коленчатого вала допускается до 0.01 мм.

Следует предусмотреть радиальные и торцевые зазоры между щеками коленчатого вала и стенками кривошипной камеры, чтобы при возможных смещениях, биениях коленчатого вала и нагреве кривошипной камеры не происходило касания и затирания щек о стенки, так как это снижает обороты и мощность двигателя. При малых боковых зазорах между коленчатым валом и стенками кривошипной камеры имеют место большие гидравлические потери, а это нежелательно.

При трении о торцы роликов подшипника шатуна изнашиваются щеки коленчатого вала. Форму изношенной поверхности щеки восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке.

Электроэрозия — это разрушение поверхности изделия под действием электрического разряда.

Часто этим термином называют процесс электроэрозионной обработки металлических изделий.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) широко применяется для изменения размеров металлических изделий — для получения отверстий различной формы, фасонных полостей, профильных канавок и пазов в деталях из твердых сплавов, для упрочнения инструмента, для электропечатания, шлифования, резки и др.

Электроэрозионная обработка происходит под действием электрических разрядов возникающих между заготовкой и электродом-инструментом. Один из электродов является обрабатываемой заготовкой, другой — электрод-инструментом. 

1 — обрабатываемая заготовка, 2 — разряды в зазоре, 3 — электрод-инструмент, 4 — генератор импульсов технологического тока

Разряды производятся периодически, импульсно, так чтобы среда между электродами восстановила свою электрическую прочность. Для уменьшения износа электрода-инструмента подаются униполярные импульсы технологического тока. Полярность зависит от длительности импульса, поскольку при малой продолжительности импульса преобладает эрозия (износ) анода, а при большой длительности импульса преобладает эрозия (износ) катода. На практике используются оба способа подачи униполярных импульсов: с подключением заготовки к положительному полюсу генератора импульсов (т. н. включение на прямую полярность), и с подключением заготовки к отрицательному полюсу (т. н. включение на обратную полярность).

Электроэрозия позволяет обрабатывать материал электрическими импульсами не более 0,01 с, ввиду чего выделяющееся тепло не распространяется вглубь материала. Кроме того, давление частиц плазмы при ударе об электрод, способствует эрозии (выбросу) не только расплавленного, ни и разогретого вещества. Электрический пробой всегда возникает по кратчайшему пути, поэтому в первую очередь разрушаются наиболее близкие участки электродов. При приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (обрабатываемому материалу), поверхность заготовки принимает форму инструмента. 

Производительность такого метода и качество поверхности после обработки зависит от параметров электроимпульсов (длительности, частоты, энергии).

Этот метод позволяет резать металл толщиной до 400 мм. Электроэрозионный станок отличается высокой точностью обработки. К недостаткам можно отнести низкую скорость резания.

CMMS (Computerized Maintenance Management System) — комплекс программного обеспечения, включающий базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта.

Авария — полное или частичное повреждение оборудования, вызвавшее длительное (более 5 часов) нарушение производственного процесса или приводящее к полной или частичной потере производственных мощностей, их простою или снижению объема производства.

Акт о выполнении этапа работ — документ, отражающий выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющий формировать документы по списанию затрат МТО в производство и документы по выплате денежных средств исполнителям.

Ведомость ЗИП на ремонт — документ, содержащий номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов, необходимых для обеспечения ремонта.

Ведомость документов для ремонта — документ, устанавливающий комплект конструкторских документов, необходимый для проведения ремонта изделия, его контроля при ремонте и после него.

Владелец процесса — должностное лицо, несущее ответственность за получение результата процесса и обладающее полномочиями для распоряжения ресурсами, необходимыми для выполнения процесса.

Внутренний заказ — документ, являющимся основанием для обеспечения потребности в материально-техническом обеспечении склада или подразделения предприятия.

Деталь — составная часть узла (машины), изготовленная как одно целое и разделение которого на части невозможно без его повреждения.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции (объекта) установленным требованиям.

Заводской номер оборудования — короткий номер, применяемый для обозначения оборудования внутри структурных подразделений предприятия для упрощения обмена информацией между сотрудниками этих подразделений.

Запасная часть — составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления работоспособности оборудования.

Инвентарный номер — номер, в соответствии с которым оборудование учитывается бухгалтерией.

Исполнитель процесса — подразделение или должность сотрудника, ответственного за исполнение работы.

Материально-техническое обеспечение (МТО) — включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции.

Материальные активы — активы предприятия, имеющие вещную (материальную) форму. По характеру участия в хозяйственном процессе и скорости оборота материальные активы делят на оборотные фонды (запасы сырья, материалов, готовой продукции) и основной капитал (сооружения, машины или оборудование).

Машина — комплекс механизмов, агрегатов, узлов и деталей, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии.

Механизм — система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенных для преобразования вида движения или передачи мощности.

Механизмы бизнес-процесса — ресурсы (технологические, трудовые), используемые для выполнения процесса, целиком не потребляющиеся при выполнении одной итерации процесса.

Наработка — продолжительность функционирования объекта, выраженная в единицах времени или объема выполненной работы за промежуток времени или во время функционирования, различают суточную, месячную, годовую или наработку до первого отказа или между отказами.

Наряд на выполнение ремонтных работ — документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде), выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

Наряд-допуск — письменное разрешение на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

Неосновное оборудование — обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

Норматив — экономический или технический показатель норм, в соответствии с которыми производится работа., т. е. это размер планового расхода ресурса на расчётную единицу, который выражает плановый уровень тех или иных затрат.