BCM (Business Continuity Management) — менеджмент непрерывности бизнеса.

Полный процесс управления, предусматривающий идентификацию потенциальных угроз и их воздействие на деятельность организации, который создает основу для повышения устойчивости организации к инцидентам и направлен на реализацию эффективных ответных мер против них, что обеспечивает защиту интересов ключевых причастных сторон, репутации организации, ее бренда и деятельности, добавляющей ценность.

Примечание: Менеджмент непрерывности бизнеса включает в себя управление восстановлением или продолжением деятельности организации в случае нарушений в ее работе, а также общей программой обеспечения непрерывности бизнеса организации путем обучения, практического применения и анализа непрерывности бизнеса, разработкой и актуализацией планов непрерывности бизнеса.

ГОСТ Р 53647.1-2009. Менеджмент непрерывности бизнеса. Часть 1. Практическое руководство

CMMS (Computerized Maintenance Management System) — комплекс программного обеспечения, включающий базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта.

Corrective Maintenance (CM) — Корректирующее техническое обслуживание — техническое обслуживание, выполняемое после обнаружения неисправности с целью возвращения объекта в работоспособное состояние.

ГОСТ Р 70841—2023 (ИСО 14224:2016) Сбор и обмен данными по надежности и техническому обслуживанию оборудования

EAM система (Enterprise Asset Management System) — система управления основными фондами (активами) предприятия, которые позволяют сократить простои оборудования, затраты на техобслуживание, ремонты и материально-техническое обеспечение.

ERP-системы (Enterprise Resource Planning System) — системы планирования ресурсов предприятия — корпоративные информационные системы (КИС), предназначенные для автоматизации учёта и управления.

FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) — анализ видов, последствий и критичности отказов (АВПКО): Формализованная, контролируемая процедура качественного анализа проекта, технологии изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта изделия, заключающаяся в выделении на некотором уровне разукрупнения его структуры возможных (наблюдаемых) отказов разного вида, в прослеживании причинно-следственных связей, обусловливающих их возникновение, и возможных (наблюдаемых) последствий этих отказов на данном и вышестоящих уровнях, а также — в качественной оценке и ранжировании отказов по тяжести их последствий.

ГОСТ 27.310-95. Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) — это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.

ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

FRACAS (Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System (FRACAS) — система отчетности об отказах, анализе отказов и корректирующих действиях.

FТA (Fault Tree Analysis) — анализ дерева неисправностей) заключается в определении и анализе условий и факторов, которые приводят или могут привести к возникновению негативных завершающих событий — полной или частичной утрате функций, деградации рабочих характеристик изделия, ухудшению безопасности или других важных рабочих свойств.

Анализ дерева неисправностей часто используют для анализа эксплуатационной безопасности транспортных систем, электростанций или других систем, для которых необходима оценка безопасности. Анализ дерева неисправностей может также использоваться для исследования свойств готовности и ремонтопригодности изделий различных видов.

ГОСТ Р 27.302-2009. Надёжность в технике. Анализ дерева неисправностей

ISO 9001 — "Системы менеджмента качества" —это международный стандарт, который устанавливает требования к системе менеджмента качества (СМК) организации.

Помогает организациям обеспечивать стабильное качество продуктов или услуг через эффективное управление процессами, устранение ошибок и постоянное улучшение. Его цель — удовлетворять требования клиентов и повышать их доверие.

Ключевые моменты:

1. Процессный подход: Управление всеми этапами работы как взаимосвязанными процессами.
2. Цикл PDCA: Планируй → Делай → Проверяй → Воздействуй (для непрерывного улучшения).
3. Основа на рисках: Предупреждение проблем до их возникновения.
4. Клиентоориентированность: Удовлетворение потребностей заказчика — главный приоритет.

Результат внедрения:

• Стабильное качество продукции/услуг.
•  Снижение потерь и ошибок.
• Повышение лояльности клиентов.
• Международное признание (стандарт используют в 170+ странах).

Проще говоря: ISO 9001 — это инструкция по созданию системы, которая гарантирует, что организация делает свою работу хорошо и постоянно улучшается.

Ключевые показатели эффективности (англ. key performance indicators, KPI, или КПЭ) — это числовые показатели деятельности, которые помогают измерить степень достижения целей или оптимальности процесса, а именно: результативность и эффективность.

LCC (Life Cycle Cost) стоимость жизненного цикла, общая стоимость жизненного цикла (СЖЦ): Суммарные затраты на объект в течение всего его жизненного цикла.

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: Суммарные затраты трудовых, материальных и финансовых ресурсов в их денежном выражении, связанные с реализацией жизненного цикла комплекса (образца).

ГОСТ Р 56136-2014 Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения

LCC (Life Cycle Cost) — стоимость жизненного цикла: представляет собой сумму затрат произведенных или планируемых на протяжении всего ЖЦ, начиная от исследований по обоснованию разработки изделия до утилизации последнего экземпляра изделия за вычетом дохода от реализации вторичных материалов и составных частей, полученных в результате утилизации.

ГОСТ Р 58302-2018 Управление стоимостью жизненного цикла. Номенклатура показателей для оценивания стоимости жизненного цикла изделия. Общие требования

Уровень услуг (Level Of Service, LOS) — параметры или сочетание параметров, которые отражают социальные, политические, природоохранные или экономические результаты деятельности организации. 

Примечание: Параметры могут включать безопасность, удовлетворенность потребителя, качество, количество, мощность, надежность, восприимчивость, соответствие природоохранным требованиям, затраты и готовность.

ГОСТ Р 55.0.01-2014/ ИСО 55000:2014. Управление активами. Национальная система стандартов. Общее представление, принципы и терминология

MTA (Maintenance Task Analysis) — анализ задач технического обслуживания — это определение этапов, запасных частей и материалов, инструментов, вспомогательного оборудования, уровней квалификации персонала, а также любых проблем с оборудованием, которые необходимо учитывать для данной ремонтной задачи. В MTA также включено определение времени, необходимого для выполнения каждой задачи.

Выполнение анализа задач технического обслуживания начинается с определения каждого шага процесса ремонта. Этапы анализируются и записывается описание того, как они будут выполняться физически. После описания определяются ресурсы для выполнения этой задачи. Эти ресурсы включают в себя:

• Количество людей, необходимых для участия в каждом этапе
• Повествовательное описание того, что должен делать каждый человек
• Продолжительность участия каждого человека
• Требуемые инструменты или вспомогательное оборудование
• Необходимые запасные части и материалы

После того, как все шаги выполнены, результаты анализируются, чтобы определить:

• Общее время, необходимое для выполнения всей задачи, от ее начала до завершения.
• Требуемый уровень квалификации сотрудника(ов), необходимый для выполнения задачи
• Потребность в дополнительном обучении, которое должно быть проведено для обеспечения надлежащего выполнения задачи

Результаты MTA должны быть проанализированы для оценки соответствия всех полученных позиций установленным ранее критериям технического обслуживания, таким как простота и доступность обслуживания, стандарты выполнения работ. 

MTA также предоставляет подробное описание требований к  материально-техническому снабжению для обеспечения необходимой доступности оборудования. Анализ задач технического обслуживания определяет логистику, задачи поддержки и физическое местоположение объекта, где будут выполняться работы, учитывает затраты и нормативные требования. 

Внедрение дисциплинированного подхода к анализу задач технического обслуживания, анализа дерева отказов (FTA), анализа последствий и причин отказов (FMEA), технического обслуживания, ориентированного на надежность (RCM), приведет к значительному росту надежности активов на производстве. 

MTBF (Mean Time Between Failure) — средняя наработка на отказ (наработка на отказ) восстанавливаемых изделий.
Наработку изделия измеряют временем его работы или количеством выпущенной продукции, расстоянием (для транспортных средств), количеством циклов срабатываний, оборотов и др.

ГОСТ 27.402-95. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение

MTBF (Mean Time Between Failure) — математическое ожидание времени, проходящего между последовательными отказами.

ГОСТ Р 27.010-2019 (МЭК 61703:2016) Надежность в технике. Математические выражения для показателей безотказности, готовности, ремонтопригодности

Operating time between failures — наработка между отказами: Наработка объекта между двумя следующими друг за другом отказами.
Примечание: Наработка между отказами применима только к восстанавливаемым объектам.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

MTTF (mean operating time to failure) — средняя наработка до отказа невосстанавливаемых изделий. 
Наработку изделия измеряют временем его работы или количеством выпущенной продукции, расстоянием (для транспортных средств), количеством циклов срабатываний, оборотов и др.

ГОСТ 27.402-95. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение

Operating time to failure — наработка до отказа: Наработка объекта от начала его эксплуатации или от момента его восстановления до отказа.
Примечание: Частным случаем наработки до отказа является наработка до первого отказа — наработка объекта от начала его эксплуатации до первого отказа.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

MTTF (mean operating time to failure) — Математическое ожидание наработки объекта до первого отказа.
Примечание: В случае невосстанавливаемого объекта с экспоненциальным распределением наработки до отказа (то есть с постоянной интенсивностью отказов) MTTF численно равно величине обратной интенсивности отказов. Это также справедливо для восстанавливаемых объектов, если после восстановления можно считать, что они «как новые».

ГОСТ Р МЭК 60300-3-3-2021 Надежность в технике. Менеджмент надежности. Стоимость жизненного цикла

MTTR (Mean Time To Repair) — среднее время восстановления — интервал времени с момента возникновения отказа до восстановления объекта.

ГОСТ Р 27.013-2019 (МЭК 62308:2006) Надежность в технике. Методы оценки показателей безотказности

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — общая эффективность оборудования.

ГОСТ Р 56407-2015. Бережливое производство. Основные методы и инструменты

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — Индекс общей эффективности использования оборудования: характеризует эксплуатационную готовность рабочего элемента, его эффективность и коэффициент готовой продукции, объединенные в один показатель. 

Индекс общей эффективности использования оборудования (ОЕЕ) является мерой эффективности оборудования и/или предприятия, производственных модулей с несколькими станками или полных сборочных линий. ОЕЕ-индекс дает основу для совершенствования производства путем получения более качественной информации, идентификации производственных потерь, повышения качества продукции за счет оптимизации процессов.

ОЕЕ-индекс характеризует существующую эксплуатационную готовность, эффективность рабочего элемента и показатель готовой продукции, которые сведены в характеристическую величину.

ОЕЕ-индекс = Эксплуатационная готовность * Показатель эффективности деятельности * Коэффициент готовой продукции

ГОСТ Р ИСО 22400-2-2019 Системы промышленной автоматизации и интеграция. Ключевые технико-экономические показатели (KPIS) для управления производственными операциями. Часть 2. Определения и описания

P-F интервал — время между потенциально возможными (P) и реальными функциональными отказами (F).

Для оценки периодичности наблюдений за техническим состоянием изделий необходимо знать время между потенциально возможными и реальными функциональными отказами. 

Это время или Р-F интервал на графике, показанном на рисунке, представляет собой расстояние между моментом достижения кривой деградации некоторого контролируемого параметра изделия заранее установленного уровня (момент потенциального отказа Р) и моментом возникновения функционального отказа (F). Для выявления моментов вероятного возникновения потенциального и реального функционального отказа необходимо знать начальное техническое состояние изделия и скорость его деградации, что позволяет установить, когда следует начать мониторинг.

ГОСТ Р 27.606-2013. Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Техническое обслуживание, ориентированное на безотказность

Product Lifecycle Management (PLM) — Система управления жизненным циклом изделия. 

Preventive Maintenance (PM) — профилактическое техническое обслуживание — плановое техническое обслуживание, выполняемое через определенные интервалы времени и направленное на поддержание работоспособного состояния объекта, на раннее выявление неисправностей и снижение вероятности отказов.

ГОСТ Р 70841—2023 (ИСО 14224:2016) Сбор и обмен данными по надежности и техническому обслуживанию оборудования

RCA (Root cause analysis) — анализ коренных причин отказов. Это структурированный пошаговый метод для нахождения реальной причины проблемы и реагирования на нее, а не только на ее симптомы. Применяется, как правило, для критически важного оборудования.

Например, подшипник может неоднократно клинить из-за чрезмерной нагрузки. Вибрационный мониторинг состояния прогнозирует выход из строя подшипников и таким образом позволяет заменить их до того, как произойдёт отказ. Но если не обращать внимания на причину постоянных отказов, они будут повторяться вновь и вновь, что влечет за собой лишние технические работы и дорогостоящие простои оборудования.

Целями RCA являются:

• быстрый, эффективный и экономичный поиск причин проблем;
• устранение причин проблем, а не только их последствий;
• предоставление информации, которая может помочь предотвратить повторяющиеся отказы;
• кардинально изменить подход к техническому обслуживанию.

Таким образом, RCA является одним элементов методологии внедрения RCM на производстве.

Три основных метода проведения анализа основных причин:

Этапы проведения RCA

Этап I. Сбор данных

Расследование с целью установления фактов и обстоятельств происшествия, а не поиска виноватых.

Этап II.  Расследование причин происшествия или поломки

Объективная оценка собранных данных для установления причин, которые могли привести к отказу (выходу из строя) оборудования.

Этап III.  Устранение неисправностей

Разработка вариантов решения по устранению неисправностей, выбор лучшего варианта и его внедрение.

Этап IV.  Оценка эффективности корректирующих мепоприятий

Реалистичная оценка эффективности внедряемых корректирующих мероприятий, разработанных на предыдущем этапе. Оборудование должно находится под периодическим наблюдением для подтверждения эффективности мероприятий.

RCM (Reliabilty Centered Maintenance) — надежностно-ориентированное техническое обслуживание: представляет собой методологию выявления и выбора политики предупреждения и/или предупреждения отказов (далее - политика управления отказами), нацеленной на эффективное обеспечение требуемых безопасности, готовности и экономичной эксплуатации изделий. Политика управления отказами может включать в себя действия по техническому обслуживанию (ТО), изменения правил применения, конструктивные доработки и другие действия, нацеленные на ослабление последствий отказов.

RCM представляет собой процесс выработки и принятия решений, направленных на выявление подходящих и эффективных требований к системе и операциям предупредительного ТО, отвечающих последствиям выявляемых отказов в части их влияния на безопасность, техническую эффективность и экономичность эксплуатации изделия и вызывающих указанные отказы механизмов его деградации. Конечным результатом применения RCM является определение необходимости тех или иных действий по предупредительному ТО, изменений конструкции изделия или иных действий по повышению его эффективности.

Основными этапами программы RCM являются:

• а) инициирование и планирование;
• б) анализ функциональных отказов;
• в) отбор задач;
• г) внедрение;
• д) непрерывное совершенствование.

ГОСТ Р 27.606-2013. Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Техническое обслуживание, ориентированное на безотказность

RCM (Reliabilty Centered Maintenance) — техническое обслуживание, ориентированное на безотказность.

ГОСТ Р 27.303-2021 Надежность в технике. Анализ видов и последствий отказов

Repair Time — время (продолжительность) ремонта: Время, затрачиваемое на выполнение ремонта объекта.

Примечание: Время ремонта исключает время на технические и организационные простои, а также время на обеспечение материальными ресурсами.

ГОСТ Р 27.102-2021 Надежность в технике. Надежность объекта. Термины и определения

TPM (Total Productive Maintenance — всеобщий уход за оборудованием (всеобщее техническое обслуживание). 

TPM является одним из инструментом бережливого производства и представляет собой концепцию менеджмента производственного оборудования, нацеленную на повышение эффективности технического обслуживания.

Целью этой концепции является полное устранение всех потерь, связанных с выходом оборудования из строя, временем его переналадки и настройки, устранением отказов, снижением производительности, дефектными комплектующими, наладкой.

Термин "всеобщее техническое обслуживание" в названии этой концепции подразумевает включение в процесс повышения эффективности оборудования не только различных служб компании (снабжение, логистика, администрация, управление персоналом), но и привлечение операторов к работам по уходу и техническому обслуживанию. 

Базовые операции по техническому обслуживанию, такие как чистка, смазка, ежедневный технический осмотр, стандартизируются и вменяются в обязанности операторов. Таким образом, сотрудники службы главного механика освобождаются от рутинных операций и могут быть более эффективными и результативными на операциях, требующих их высоких компетенций.

Однако, как и любой другой инструмент, ТРМ должен применяться осознанно. Можно встретить лозунг "ТРМ —ноль дефектов, ноль потерь". Следует различать дефекты и функциональные отказы оборудования, а также оценивать роль оборудования и его критичность для производства, прежде, чем выстраивать тактику его технического обслуживания. То есть ТРМ — как методология привлечения операторов к уходу и базовым операциям по техническому обслуживанию оборудования и как инструмент устранения потерь — это хорошо. А следование лозунгу "Ноль дефектов, ноль потерь" без учета выбранной стратегии технического обслуживания — это плохо.

Система TPM основывается на 8 принципах, позволяющих эффективно устранять потери, связанные с обслуживанием оборудования. Эти принципы иногда называют "8 столпов ТРМ". На рисунке представлены основные потери в техническом обслуживании, которые делятся на три большие группы:

1. Потери времени функционирования оборудования
2. Потери рабочего времени
3. Потери энергии, сырья, материалов

Лучшими практиками для устранения большинства этих потерь являются 8 принципов ТРМ и другой инструмент бережливого производства — 5S.

Регулярные профилактические работы необходимы для большинства оборудования, но для нефтеперерабатывающих заводов, химических заводов, электростанций, целлюлозно-бумажных и металлургических комбинатов, и т. д. так называемый Turnaround (Остановочный ремонт), является обязательным. 

Остановочный ремонт — это плановое мероприятие, при котором вся технологическая установка промышленного предприятия (НПЗ, нефтехимический завод, электростанция, целлюлозно-бумажный комбинат и т. д.) выводится из эксплуатации на длительный период для ремонта и/или модернизации. 

Turnaround (Остановочный ремонт) — это общий термин. Во время остановочного ремонта могут выполняться капитальные ремонты, инспекции и испытания, профилактические работы, модернизации и др.  

В качестве синонимов остановочного ремонта иногда используют следующие термины — Shutdown, Outage, Major Maintenance. Это не совсем корректно, так как эти термины обозначают следующие понятия:

Остановочный ремонт — это очень дорогостоящий проект — как с точки зрения потерь производства, пока технологическая установка находится в автономном режиме, так и с точки зрения прямых затрат на рабочую силу, инструменты, тяжелое оборудование и материалы, используемые для реализации проекта. Они являются наиболее значительной частью годового бюджета завода на техническое обслуживание и могут повлиять на итоговый результат компании, если ими неправильно управлять.

Остановочный ремонт всегда связан с неопределенностями и рисками, поэтому рекомендуется управлять им с помощью методик и инструментов управления проектами, в том числе используя сетевое планирование работ, которое позволяет не только строить график и оптимизировать его как по времени, так и по трудовым ресурсам, но и оценивать вероятность выполнения остановочного ремонта в заданные сроки.

Перевод видео выполнен с помощью автопереводчика, который некорректно перевел следующие термины. 

 "Закрытие завода" = Shutdown = ОСТАНОВ по причине планового или внепланового обслуживания 

 "Поворот" = Turnaround = ОСТАНОВОЧНЫЙ РЕМОНТ (останов на плановое техобслуживание оборудования, ремонты и инспекции)